Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.
Die direkte Eisengewinnung. zu Pankakosky, sodann zu Porsaskoski (1879), Wärtsilä, Kontsche-Osero und Dobiansk. In vollkommener Weise führte er dies 1884 in Wärtsilä aus. Der Ofen, der mit einem Blechmantel und mit Wasser- kühlung versehen war, wurde mit heissem Wind betrieben. Drei mit Kalk ausgestrichene Herde gehörten zu einem Ofen. Der Herd ruhte auf gusseisernen Wagen; sobald der Herd mit Eisen und Schlacken gefüllt war, wurde er abgefahren und durch einen anderen ersetzt. Während man in den alten finnischen Bauernöfen zu Anfang des Jahrhunderts 1 Centner Stangeneisen aus 8 bis 10 Centner Seeerz mit 24 Tonnen Holzkohlen in 10 Arbeitsstunden erblasen hatte, lieferte schon der Ofen zu Pankakosky die zehnfache Menge in derselben Zeit. Der Ofen von Wärtsilä war 24 Fuss hoch und 5 Fuss im Kohlensack und 3 Fuss in der Gicht weit; er fasste 250 Kubikfuss, war ganz von Eisen und nur bis 7 Fuss Höhe mit einer 11/2 Zoll dicken Auskleidung von feuerfestem Thon versehen. Der Wind trat durch vier Öffnungen in den eisernen Wänden des Wagengestelles ein. Die Erwärmung des Windes geschah durch den Ofen selbst, indem der Wind spiralförmig um den Ofen ge- leitet wurde. Hierdurch kühlte und schützte er zugleich die Ofenwand. Mit dem Anwachsen der Luppe im Herd wurden die Düsen höher gelegt. Nach 40 Gichten war der Wagen voll, der nun durch einen Hebel gesenkt, mit Winden weggezogen und entleert wurde, während ein neuer Wagen sofort untergeschoben, angepresst und befestigt wurde. Dies erforderte nur 5 bis 7 Minuten. Hierdurch war der Prozess ein kontinuierlicher. Den Betrieb regulierte man durch die Windpressung: schärferer Wind gab weicheres, schwächerer Wind, bei geringerem Erzsatz und weniger stechenden Formen, gab stahlartiges Eisen und Roheisen. Bei der niedrigen Schmelzhitze wurde nur sehr wenig Phosphor reduciert. Die Luppe oder das Stück enthielt noch grosse Mengen von Schlacken, Kohlen und selbst unreduciertes Erz. Es eignete sich aber vorzüglich zum Umschmelzen im Martinofen, wobei allerdings ein Schmelzverlust von 30 Prozent etwas gewöhnliches war. 1887 betrug die Tagesproduktion bei Verschmelzung von Seeerzen mit 36 Prozent Eisengehalt 125 bis 170 Pud (2047,5 bis 2784,6 kg), bei Zusatz von 40 Prozent Puddelschlacke stieg die Produktion bis 3400 kg. Die Erzeugung der Stückofenluppen ermöglichte erst den Martin- prozess für Finnland, indem er es von dem teuren Schrottbezug un- abhängig machte. Das Stückeisen war nicht teurer als Roheisen; man konnte es mit Nachsatz von Spiegeleisen oder Ferromangan für sich im Flammofen verschmelzen. Leider musste dieser Betrieb aber infolge der ungünstigen russischen Zölle 1887 eingestellt werden. Die direkte Eisengewinnung. zu Pankakosky, sodann zu Porsaskoski (1879), Wärtsilä, Kontsche-Osero und Dobiansk. In vollkommener Weise führte er dies 1884 in Wärtsilä aus. Der Ofen, der mit einem Blechmantel und mit Wasser- kühlung versehen war, wurde mit heiſsem Wind betrieben. Drei mit Kalk ausgestrichene Herde gehörten zu einem Ofen. Der Herd ruhte auf guſseisernen Wagen; sobald der Herd mit Eisen und Schlacken gefüllt war, wurde er abgefahren und durch einen anderen ersetzt. Während man in den alten finnischen Bauernöfen zu Anfang des Jahrhunderts 1 Centner Stangeneisen aus 8 bis 10 Centner Seeerz mit 24 Tonnen Holzkohlen in 10 Arbeitsstunden erblasen hatte, lieferte schon der Ofen zu Pankakosky die zehnfache Menge in derselben Zeit. Der Ofen von Wärtsilä war 24 Fuſs hoch und 5 Fuſs im Kohlensack und 3 Fuſs in der Gicht weit; er faſste 250 Kubikfuſs, war ganz von Eisen und nur bis 7 Fuſs Höhe mit einer 1½ Zoll dicken Auskleidung von feuerfestem Thon versehen. Der Wind trat durch vier Öffnungen in den eisernen Wänden des Wagengestelles ein. Die Erwärmung des Windes geschah durch den Ofen selbst, indem der Wind spiralförmig um den Ofen ge- leitet wurde. Hierdurch kühlte und schützte er zugleich die Ofenwand. Mit dem Anwachsen der Luppe im Herd wurden die Düsen höher gelegt. Nach 40 Gichten war der Wagen voll, der nun durch einen Hebel gesenkt, mit Winden weggezogen und entleert wurde, während ein neuer Wagen sofort untergeschoben, angepreſst und befestigt wurde. Dies erforderte nur 5 bis 7 Minuten. Hierdurch war der Prozeſs ein kontinuierlicher. Den Betrieb regulierte man durch die Windpressung: schärferer Wind gab weicheres, schwächerer Wind, bei geringerem Erzsatz und weniger stechenden Formen, gab stahlartiges Eisen und Roheisen. Bei der niedrigen Schmelzhitze wurde nur sehr wenig Phosphor reduciert. Die Luppe oder das Stück enthielt noch groſse Mengen von Schlacken, Kohlen und selbst unreduciertes Erz. Es eignete sich aber vorzüglich zum Umschmelzen im Martinofen, wobei allerdings ein Schmelzverlust von 30 Prozent etwas gewöhnliches war. 1887 betrug die Tagesproduktion bei Verschmelzung von Seeerzen mit 36 Prozent Eisengehalt 125 bis 170 Pud (2047,5 bis 2784,6 kg), bei Zusatz von 40 Prozent Puddelschlacke stieg die Produktion bis 3400 kg. Die Erzeugung der Stückofenluppen ermöglichte erst den Martin- prozeſs für Finnland, indem er es von dem teuren Schrottbezug un- abhängig machte. Das Stückeisen war nicht teurer als Roheisen; man konnte es mit Nachsatz von Spiegeleisen oder Ferromangan für sich im Flammofen verschmelzen. Leider muſste dieser Betrieb aber infolge der ungünstigen russischen Zölle 1887 eingestellt werden. <TEI> <text> <body> <div n="1"> <div n="2"> <p><pb facs="#f0580" n="564"/><fw place="top" type="header">Die direkte Eisengewinnung.</fw><lb/> zu Pankakosky, sodann zu Porsaskoski (1879), Wärtsilä, Kontsche-<lb/> Osero und Dobiansk. In vollkommener Weise führte er dies 1884 in<lb/> Wärtsilä aus. Der Ofen, der mit einem Blechmantel und mit Wasser-<lb/> kühlung versehen war, wurde mit heiſsem Wind betrieben. Drei mit<lb/> Kalk ausgestrichene Herde gehörten zu einem Ofen. Der Herd ruhte auf<lb/> guſseisernen Wagen; sobald der Herd mit Eisen und Schlacken gefüllt<lb/> war, wurde er abgefahren und durch einen anderen ersetzt. Während<lb/> man in den alten finnischen Bauernöfen zu Anfang des Jahrhunderts<lb/> 1 Centner Stangeneisen aus 8 bis 10 Centner Seeerz mit 24 Tonnen<lb/> Holzkohlen in 10 Arbeitsstunden erblasen hatte, lieferte schon der<lb/> Ofen zu Pankakosky die zehnfache Menge in derselben Zeit. Der Ofen<lb/> von Wärtsilä war 24 Fuſs hoch und 5 Fuſs im Kohlensack und 3 Fuſs<lb/> in der Gicht weit; er faſste 250 Kubikfuſs, war ganz von Eisen und nur<lb/> bis 7 Fuſs Höhe mit einer 1½ Zoll dicken Auskleidung von feuerfestem<lb/> Thon versehen. Der Wind trat durch vier Öffnungen in den eisernen<lb/> Wänden des Wagengestelles ein. Die Erwärmung des Windes geschah<lb/> durch den Ofen selbst, indem der Wind spiralförmig um den Ofen ge-<lb/> leitet wurde. Hierdurch kühlte und schützte er zugleich die Ofenwand.<lb/> Mit dem Anwachsen der Luppe im Herd wurden die Düsen höher<lb/> gelegt. Nach 40 Gichten war der Wagen voll, der nun durch einen<lb/> Hebel gesenkt, mit Winden weggezogen und entleert wurde, während<lb/> ein neuer Wagen sofort untergeschoben, angepreſst und befestigt<lb/> wurde. Dies erforderte nur 5 bis 7 Minuten. Hierdurch war der<lb/> Prozeſs ein kontinuierlicher. Den Betrieb regulierte man durch die<lb/> Windpressung: schärferer Wind gab weicheres, schwächerer Wind, bei<lb/> geringerem Erzsatz und weniger stechenden Formen, gab stahlartiges<lb/> Eisen und Roheisen. Bei der niedrigen Schmelzhitze wurde nur sehr<lb/> wenig Phosphor reduciert. Die Luppe oder das Stück enthielt noch<lb/> groſse Mengen von Schlacken, Kohlen und selbst unreduciertes Erz. Es<lb/> eignete sich aber vorzüglich zum Umschmelzen im Martinofen, wobei<lb/> allerdings ein Schmelzverlust von 30 Prozent etwas gewöhnliches war.<lb/> 1887 betrug die Tagesproduktion bei Verschmelzung von Seeerzen mit<lb/> 36 Prozent Eisengehalt 125 bis 170 Pud (2047,5 bis 2784,6 kg), bei<lb/> Zusatz von 40 Prozent Puddelschlacke stieg die Produktion bis 3400 kg.<lb/> Die Erzeugung der Stückofenluppen ermöglichte erst den Martin-<lb/> prozeſs für Finnland, indem er es von dem teuren Schrottbezug un-<lb/> abhängig machte. Das Stückeisen war nicht teurer als Roheisen; man<lb/> konnte es mit Nachsatz von Spiegeleisen oder Ferromangan für sich<lb/> im Flammofen verschmelzen. Leider muſste dieser Betrieb aber<lb/> infolge der ungünstigen russischen Zölle 1887 eingestellt werden.<lb/></p> </div> </div> </body> </text> </TEI> [564/0580]
Die direkte Eisengewinnung.
zu Pankakosky, sodann zu Porsaskoski (1879), Wärtsilä, Kontsche-
Osero und Dobiansk. In vollkommener Weise führte er dies 1884 in
Wärtsilä aus. Der Ofen, der mit einem Blechmantel und mit Wasser-
kühlung versehen war, wurde mit heiſsem Wind betrieben. Drei mit
Kalk ausgestrichene Herde gehörten zu einem Ofen. Der Herd ruhte auf
guſseisernen Wagen; sobald der Herd mit Eisen und Schlacken gefüllt
war, wurde er abgefahren und durch einen anderen ersetzt. Während
man in den alten finnischen Bauernöfen zu Anfang des Jahrhunderts
1 Centner Stangeneisen aus 8 bis 10 Centner Seeerz mit 24 Tonnen
Holzkohlen in 10 Arbeitsstunden erblasen hatte, lieferte schon der
Ofen zu Pankakosky die zehnfache Menge in derselben Zeit. Der Ofen
von Wärtsilä war 24 Fuſs hoch und 5 Fuſs im Kohlensack und 3 Fuſs
in der Gicht weit; er faſste 250 Kubikfuſs, war ganz von Eisen und nur
bis 7 Fuſs Höhe mit einer 1½ Zoll dicken Auskleidung von feuerfestem
Thon versehen. Der Wind trat durch vier Öffnungen in den eisernen
Wänden des Wagengestelles ein. Die Erwärmung des Windes geschah
durch den Ofen selbst, indem der Wind spiralförmig um den Ofen ge-
leitet wurde. Hierdurch kühlte und schützte er zugleich die Ofenwand.
Mit dem Anwachsen der Luppe im Herd wurden die Düsen höher
gelegt. Nach 40 Gichten war der Wagen voll, der nun durch einen
Hebel gesenkt, mit Winden weggezogen und entleert wurde, während
ein neuer Wagen sofort untergeschoben, angepreſst und befestigt
wurde. Dies erforderte nur 5 bis 7 Minuten. Hierdurch war der
Prozeſs ein kontinuierlicher. Den Betrieb regulierte man durch die
Windpressung: schärferer Wind gab weicheres, schwächerer Wind, bei
geringerem Erzsatz und weniger stechenden Formen, gab stahlartiges
Eisen und Roheisen. Bei der niedrigen Schmelzhitze wurde nur sehr
wenig Phosphor reduciert. Die Luppe oder das Stück enthielt noch
groſse Mengen von Schlacken, Kohlen und selbst unreduciertes Erz. Es
eignete sich aber vorzüglich zum Umschmelzen im Martinofen, wobei
allerdings ein Schmelzverlust von 30 Prozent etwas gewöhnliches war.
1887 betrug die Tagesproduktion bei Verschmelzung von Seeerzen mit
36 Prozent Eisengehalt 125 bis 170 Pud (2047,5 bis 2784,6 kg), bei
Zusatz von 40 Prozent Puddelschlacke stieg die Produktion bis 3400 kg.
Die Erzeugung der Stückofenluppen ermöglichte erst den Martin-
prozeſs für Finnland, indem er es von dem teuren Schrottbezug un-
abhängig machte. Das Stückeisen war nicht teurer als Roheisen; man
konnte es mit Nachsatz von Spiegeleisen oder Ferromangan für sich
im Flammofen verschmelzen. Leider muſste dieser Betrieb aber
infolge der ungünstigen russischen Zölle 1887 eingestellt werden.
Suche im WerkInformationen zum Werk
Download dieses Werks
XML (TEI P5) ·
HTML ·
Text Metadaten zum WerkTEI-Header · CMDI · Dublin Core Ansichten dieser Seite
Voyant Tools
|
| URL zu diesem Werk: | https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903 |
| URL zu dieser Seite: | https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/580 |
| Zitationshilfe: | Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 564. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/580>, abgerufen am 28.07.2024. |
