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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

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Deutschland (mit Luxemburg).
des nicht hohen Siliciumgehaltes ging die Charge heiss, indem auch
schon ein Teil des Phosphors verbrannte. Sobald die Kohlenstofflinien
verschwanden und die Flamme nachliess, begann das Nachblasen
zum Zweck der Entphosphorung. Die Dauer des Nachblasens hing
von dem Phosphorgehalte ab und betrug 1 bis 4 Minuten, das
Hauptblasen in Hörde 8 bis 11 Minuten. Während des Nachblasens
wurden gewöhnlich zwei Schöpfproben genommen und ausgeschmiedet.
Aus dem Bruch wurde auf den Grad der Entphosphorung geschlossen.
Zu dem überblasenen Produkte wurde dann Spiegeleisen und Ferro-
mangan zugesetzt, um die gewünschte Kohlung zu bewirken. Mit
der Rückkohlung und dem Probenehmen dauerte die Charge 30 Mi-
nuten. Der Abbrand betrug 10 bis 11 Prozent. Ein Futter hielt
über 100, ein Boden nicht über 17 Chargen aus. Die basischen Ziegel
wurden teils in Hörde angefertigt, teils von Otto & Co. oder von
Vygen in Duisburg bezogen.

Seit 1880 wurde das Thomasflusseisen mit Erfolg zu Eisenbahn-
schienen verarbeitet, zuerst von dem Niederrheinischen Stahlwerke.

Hörde und der Bochumer Verein machten auch ein härteres
Produkt mit 0,4 bis 0,2 Prozent Kohlenstoff, das sich 7 bis 8 Mark
billiger stellte als der entsprechende Bessemerstahl. Schon damals
konnte man Flusseisenblöcke billiger herstellen als Puddelluppen.
Letztere kamen bei demselben Roheisen um 6 Mark pro Tonne
teurer.

Folgende Werke hatten ausser den bereits genannten im Jahre
1880 die Licenz für das Thomasverfahren erworben: Ars a. d. Mosel,
Athus in Luxemburg, Burbach, Bochumer Verein, von Dieterich
in Niederbronn, Dillingen, Dortmunder Union, Gutehoffnungshütte,
Ilseder Hütte, Maximilianshütte in Bayern, Phönix in Ruhrort, Rote
Erde bei Aachen, Stumm in Neunkirchen und de Wendel in
Hayingen. Welche Wichtigkeit die Einführung des Thomasprozesses
für Luxemburg hatte, erhellt daraus, dass dessen Roheisenerzeugung
1875 bis 1880 von 1052 Kilotonnen auf 2148 Kilotonnen stieg. Im
ganzen waren 1880 bereits 33 basische Konverter in Betrieb, die
626 Kilotonnen Thomasflusseisen erzeugten.

Inzwischen hatte auch die Tiegelflussstahl-Fabrikation
durch die Einführung der von Siemens erfundenen Tiegelschmelzöfen
mit Regenerativfeuerung einen grossen Aufschwung erfahren. An der
Spitze marschierte Friedrich Krupp in Essen, dessen Leistungen
unerreicht dastanden, wie er auf den Weltausstellungen zu Wien 1873
und zu Philadelphia 1876 bewies. In Wien stellte Krupp einen aus

Deutschland (mit Luxemburg).
des nicht hohen Siliciumgehaltes ging die Charge heiſs, indem auch
schon ein Teil des Phosphors verbrannte. Sobald die Kohlenstofflinien
verschwanden und die Flamme nachlieſs, begann das Nachblasen
zum Zweck der Entphosphorung. Die Dauer des Nachblasens hing
von dem Phosphorgehalte ab und betrug 1 bis 4 Minuten, das
Hauptblasen in Hörde 8 bis 11 Minuten. Während des Nachblasens
wurden gewöhnlich zwei Schöpfproben genommen und ausgeschmiedet.
Aus dem Bruch wurde auf den Grad der Entphosphorung geschlossen.
Zu dem überblasenen Produkte wurde dann Spiegeleisen und Ferro-
mangan zugesetzt, um die gewünschte Kohlung zu bewirken. Mit
der Rückkohlung und dem Probenehmen dauerte die Charge 30 Mi-
nuten. Der Abbrand betrug 10 bis 11 Prozent. Ein Futter hielt
über 100, ein Boden nicht über 17 Chargen aus. Die basischen Ziegel
wurden teils in Hörde angefertigt, teils von Otto & Co. oder von
Vygen in Duisburg bezogen.

Seit 1880 wurde das Thomasfluſseisen mit Erfolg zu Eisenbahn-
schienen verarbeitet, zuerst von dem Niederrheinischen Stahlwerke.

Hörde und der Bochumer Verein machten auch ein härteres
Produkt mit 0,4 bis 0,2 Prozent Kohlenstoff, das sich 7 bis 8 Mark
billiger stellte als der entsprechende Bessemerstahl. Schon damals
konnte man Fluſseisenblöcke billiger herstellen als Puddelluppen.
Letztere kamen bei demselben Roheisen um 6 Mark pro Tonne
teurer.

Folgende Werke hatten auſser den bereits genannten im Jahre
1880 die Licenz für das Thomasverfahren erworben: Ars a. d. Mosel,
Athus in Luxemburg, Burbach, Bochumer Verein, von Dieterich
in Niederbronn, Dillingen, Dortmunder Union, Gutehoffnungshütte,
Ilseder Hütte, Maximilianshütte in Bayern, Phönix in Ruhrort, Rote
Erde bei Aachen, Stumm in Neunkirchen und de Wendel in
Hayingen. Welche Wichtigkeit die Einführung des Thomasprozesses
für Luxemburg hatte, erhellt daraus, daſs dessen Roheisenerzeugung
1875 bis 1880 von 1052 Kilotonnen auf 2148 Kilotonnen stieg. Im
ganzen waren 1880 bereits 33 basische Konverter in Betrieb, die
626 Kilotonnen Thomasfluſseisen erzeugten.

Inzwischen hatte auch die Tiegelfluſsstahl-Fabrikation
durch die Einführung der von Siemens erfundenen Tiegelschmelzöfen
mit Regenerativfeuerung einen groſsen Aufschwung erfahren. An der
Spitze marschierte Friedrich Krupp in Essen, dessen Leistungen
unerreicht dastanden, wie er auf den Weltausstellungen zu Wien 1873
und zu Philadelphia 1876 bewies. In Wien stellte Krupp einen aus

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[999/1015] Deutschland (mit Luxemburg). des nicht hohen Siliciumgehaltes ging die Charge heiſs, indem auch schon ein Teil des Phosphors verbrannte. Sobald die Kohlenstofflinien verschwanden und die Flamme nachlieſs, begann das Nachblasen zum Zweck der Entphosphorung. Die Dauer des Nachblasens hing von dem Phosphorgehalte ab und betrug 1 bis 4 Minuten, das Hauptblasen in Hörde 8 bis 11 Minuten. Während des Nachblasens wurden gewöhnlich zwei Schöpfproben genommen und ausgeschmiedet. Aus dem Bruch wurde auf den Grad der Entphosphorung geschlossen. Zu dem überblasenen Produkte wurde dann Spiegeleisen und Ferro- mangan zugesetzt, um die gewünschte Kohlung zu bewirken. Mit der Rückkohlung und dem Probenehmen dauerte die Charge 30 Mi- nuten. Der Abbrand betrug 10 bis 11 Prozent. Ein Futter hielt über 100, ein Boden nicht über 17 Chargen aus. Die basischen Ziegel wurden teils in Hörde angefertigt, teils von Otto & Co. oder von Vygen in Duisburg bezogen. Seit 1880 wurde das Thomasfluſseisen mit Erfolg zu Eisenbahn- schienen verarbeitet, zuerst von dem Niederrheinischen Stahlwerke. Hörde und der Bochumer Verein machten auch ein härteres Produkt mit 0,4 bis 0,2 Prozent Kohlenstoff, das sich 7 bis 8 Mark billiger stellte als der entsprechende Bessemerstahl. Schon damals konnte man Fluſseisenblöcke billiger herstellen als Puddelluppen. Letztere kamen bei demselben Roheisen um 6 Mark pro Tonne teurer. Folgende Werke hatten auſser den bereits genannten im Jahre 1880 die Licenz für das Thomasverfahren erworben: Ars a. d. Mosel, Athus in Luxemburg, Burbach, Bochumer Verein, von Dieterich in Niederbronn, Dillingen, Dortmunder Union, Gutehoffnungshütte, Ilseder Hütte, Maximilianshütte in Bayern, Phönix in Ruhrort, Rote Erde bei Aachen, Stumm in Neunkirchen und de Wendel in Hayingen. Welche Wichtigkeit die Einführung des Thomasprozesses für Luxemburg hatte, erhellt daraus, daſs dessen Roheisenerzeugung 1875 bis 1880 von 1052 Kilotonnen auf 2148 Kilotonnen stieg. Im ganzen waren 1880 bereits 33 basische Konverter in Betrieb, die 626 Kilotonnen Thomasfluſseisen erzeugten. Inzwischen hatte auch die Tiegelfluſsstahl-Fabrikation durch die Einführung der von Siemens erfundenen Tiegelschmelzöfen mit Regenerativfeuerung einen groſsen Aufschwung erfahren. An der Spitze marschierte Friedrich Krupp in Essen, dessen Leistungen unerreicht dastanden, wie er auf den Weltausstellungen zu Wien 1873 und zu Philadelphia 1876 bewies. In Wien stellte Krupp einen aus

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 999. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/1015>, abgerufen am 17.05.2024.