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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

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Deutschland (mit Luxemburg).
stoff; es besass eine Zerreissfestigkeit von 41 bis 42 kg pro Quadrat-
meter bei einer Kontraktion von fast 60 Prozent. Es eignete sich
sehr gut für Stab- und Formeisen, für Bahnschwellen, Nieteisen,
Schiffs- und Kesselbleche u. s. w. Auf den Rheinischen Stahlwerken
zu Ruhrort-Meiderich bestand die Charge aus 3000 kg Ilseder Roh-
eisen, was durch seinen hohen Phosphor- und Mangangehalt ganz
besonders geeignet war, aus 1000 kg Luxemburger und 500 kg Siegener,
diese drei Sorten waren weiss, und aus 1500 kg grauem Cleveland-
Roheisen. Der Roheiseneinsatz enthielt 1 bis 11/4 Prozent Silicium,
1 bis 11/4 Prozent Mangan und 1,2 bis 2 Prozent Phosphor; das
Produkt 0,25 bis 0,30 Prozent Kohlenstoff, 0,06 bis 0,09 Prozent
Phosphor und 0,03 Prozent Mangan. Der Kalkzuschlag betrug 18 Pro-
zent, der Spiegeleisenzusatz am Ende des Prozesses zur Nachkohlung
7 Prozent. Das Hauptblasen dauerte 15 Minuten, dann wurde die
Flamme kurz, das Nachblasen beanspruchte 5 Minuten. Vor dem
Ausgiessen wurde noch 1/2 Prozent Ferromangan eingeworfen. Die
ganze Charge erforderte 50 Minuten.

Das Verständnis des Thomasprozesses wurde wesentlich gefördert
durch Vorträge von J. Massenez im technischen Verein für Eisen-
hüttenkunde und von Massenez und Pink bei dem Meeting des
Iron and Steel Institute in Düsseldorf gelegentlich der dortigen
Industrie-Ausstellung, auf der die Fortschritte der Eisenindustrie
von Rheinland und Westfalen vorzüglich vorgeführt wurden. Infolge
des grösseren Abbrandes und der höheren Kosten des basischen
Futters und seiner Instandhaltung waren die Kosten des Thomas-
verfahrens in Hörde um 9,18 Mark, auf den Rheinischen Stahl-
werken bei Ruhrort um 7 Mark höher als beim Bessemerprozess.
Dies wurde aber reichlich ausgeglichen durch den billigeren Preis
des weissen phosphorhaltigen Roheisens. Damals kostete Bessemer-
Hämatiteisen in Dortmund 70 bis 90 Mark pro Tonne, während
Thomasroheisen für 46 Mark zu kaufen war. Hieraus lässt sich er-
messen, um wie viel billiger Thomasflussstahl herzustellen war. Nach
Massenez wurde in Hörde erst stark gebrannter, kieselsäurefreier
Kalk mit einer grossen Menge von Grusskohle und Koks in die vor-
gewärmte Birne gebracht, dieser Zuschlag durch schwaches Blasen
bis zur Rotglut erhitzt und dann das flüssige Roheisen eingeführt und
unter Aufrichtung der Birne mit dem Hauptblasen begonnen. Das
Roheisen hatte bis zu 1/2 Prozent Silicium, 21/2 Prozent Kohlenstoff
und über 2 Prozent Phosphor. Die Verbrennung des Siliciums ver-
lief rasch und bald kam das Kohlenspektrum zur Erscheinung. Trotz

Deutschland (mit Luxemburg).
stoff; es besaſs eine Zerreiſsfestigkeit von 41 bis 42 kg pro Quadrat-
meter bei einer Kontraktion von fast 60 Prozent. Es eignete sich
sehr gut für Stab- und Formeisen, für Bahnschwellen, Nieteisen,
Schiffs- und Kesselbleche u. s. w. Auf den Rheinischen Stahlwerken
zu Ruhrort-Meiderich bestand die Charge aus 3000 kg Ilseder Roh-
eisen, was durch seinen hohen Phosphor- und Mangangehalt ganz
besonders geeignet war, aus 1000 kg Luxemburger und 500 kg Siegener,
diese drei Sorten waren weiſs, und aus 1500 kg grauem Cleveland-
Roheisen. Der Roheiseneinsatz enthielt 1 bis 1¼ Prozent Silicium,
1 bis 1¼ Prozent Mangan und 1,2 bis 2 Prozent Phosphor; das
Produkt 0,25 bis 0,30 Prozent Kohlenstoff, 0,06 bis 0,09 Prozent
Phosphor und 0,03 Prozent Mangan. Der Kalkzuschlag betrug 18 Pro-
zent, der Spiegeleisenzusatz am Ende des Prozesses zur Nachkohlung
7 Prozent. Das Hauptblasen dauerte 15 Minuten, dann wurde die
Flamme kurz, das Nachblasen beanspruchte 5 Minuten. Vor dem
Ausgieſsen wurde noch ½ Prozent Ferromangan eingeworfen. Die
ganze Charge erforderte 50 Minuten.

Das Verständnis des Thomasprozesses wurde wesentlich gefördert
durch Vorträge von J. Massenez im technischen Verein für Eisen-
hüttenkunde und von Massenez und Pink bei dem Meeting des
Iron and Steel Institute in Düsseldorf gelegentlich der dortigen
Industrie-Ausstellung, auf der die Fortschritte der Eisenindustrie
von Rheinland und Westfalen vorzüglich vorgeführt wurden. Infolge
des gröſseren Abbrandes und der höheren Kosten des basischen
Futters und seiner Instandhaltung waren die Kosten des Thomas-
verfahrens in Hörde um 9,18 Mark, auf den Rheinischen Stahl-
werken bei Ruhrort um 7 Mark höher als beim Bessemerprozeſs.
Dies wurde aber reichlich ausgeglichen durch den billigeren Preis
des weiſsen phosphorhaltigen Roheisens. Damals kostete Bessemer-
Hämatiteisen in Dortmund 70 bis 90 Mark pro Tonne, während
Thomasroheisen für 46 Mark zu kaufen war. Hieraus läſst sich er-
messen, um wie viel billiger Thomasfluſsstahl herzustellen war. Nach
Massenez wurde in Hörde erst stark gebrannter, kieselsäurefreier
Kalk mit einer groſsen Menge von Gruſskohle und Koks in die vor-
gewärmte Birne gebracht, dieser Zuschlag durch schwaches Blasen
bis zur Rotglut erhitzt und dann das flüssige Roheisen eingeführt und
unter Aufrichtung der Birne mit dem Hauptblasen begonnen. Das
Roheisen hatte bis zu ½ Prozent Silicium, 2½ Prozent Kohlenstoff
und über 2 Prozent Phosphor. Die Verbrennung des Siliciums ver-
lief rasch und bald kam das Kohlenspektrum zur Erscheinung. Trotz

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[998/1014] Deutschland (mit Luxemburg). stoff; es besaſs eine Zerreiſsfestigkeit von 41 bis 42 kg pro Quadrat- meter bei einer Kontraktion von fast 60 Prozent. Es eignete sich sehr gut für Stab- und Formeisen, für Bahnschwellen, Nieteisen, Schiffs- und Kesselbleche u. s. w. Auf den Rheinischen Stahlwerken zu Ruhrort-Meiderich bestand die Charge aus 3000 kg Ilseder Roh- eisen, was durch seinen hohen Phosphor- und Mangangehalt ganz besonders geeignet war, aus 1000 kg Luxemburger und 500 kg Siegener, diese drei Sorten waren weiſs, und aus 1500 kg grauem Cleveland- Roheisen. Der Roheiseneinsatz enthielt 1 bis 1¼ Prozent Silicium, 1 bis 1¼ Prozent Mangan und 1,2 bis 2 Prozent Phosphor; das Produkt 0,25 bis 0,30 Prozent Kohlenstoff, 0,06 bis 0,09 Prozent Phosphor und 0,03 Prozent Mangan. Der Kalkzuschlag betrug 18 Pro- zent, der Spiegeleisenzusatz am Ende des Prozesses zur Nachkohlung 7 Prozent. Das Hauptblasen dauerte 15 Minuten, dann wurde die Flamme kurz, das Nachblasen beanspruchte 5 Minuten. Vor dem Ausgieſsen wurde noch ½ Prozent Ferromangan eingeworfen. Die ganze Charge erforderte 50 Minuten. Das Verständnis des Thomasprozesses wurde wesentlich gefördert durch Vorträge von J. Massenez im technischen Verein für Eisen- hüttenkunde und von Massenez und Pink bei dem Meeting des Iron and Steel Institute in Düsseldorf gelegentlich der dortigen Industrie-Ausstellung, auf der die Fortschritte der Eisenindustrie von Rheinland und Westfalen vorzüglich vorgeführt wurden. Infolge des gröſseren Abbrandes und der höheren Kosten des basischen Futters und seiner Instandhaltung waren die Kosten des Thomas- verfahrens in Hörde um 9,18 Mark, auf den Rheinischen Stahl- werken bei Ruhrort um 7 Mark höher als beim Bessemerprozeſs. Dies wurde aber reichlich ausgeglichen durch den billigeren Preis des weiſsen phosphorhaltigen Roheisens. Damals kostete Bessemer- Hämatiteisen in Dortmund 70 bis 90 Mark pro Tonne, während Thomasroheisen für 46 Mark zu kaufen war. Hieraus läſst sich er- messen, um wie viel billiger Thomasfluſsstahl herzustellen war. Nach Massenez wurde in Hörde erst stark gebrannter, kieselsäurefreier Kalk mit einer groſsen Menge von Gruſskohle und Koks in die vor- gewärmte Birne gebracht, dieser Zuschlag durch schwaches Blasen bis zur Rotglut erhitzt und dann das flüssige Roheisen eingeführt und unter Aufrichtung der Birne mit dem Hauptblasen begonnen. Das Roheisen hatte bis zu ½ Prozent Silicium, 2½ Prozent Kohlenstoff und über 2 Prozent Phosphor. Die Verbrennung des Siliciums ver- lief rasch und bald kam das Kohlenspektrum zur Erscheinung. Trotz

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 998. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/1014>, abgerufen am 17.05.2024.