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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899.

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Eisengiesserei 1801 bis 1815.
Tag geschmolzen werden. Da aber ein Kupolofen, der acht bis neun
Stunden geschmolzen hatte, sich zu sehr mit zäher Schlacke ver-
schmierte, so hatte man immer zwei Öfen im Betrieb, von denen der
eine den Vormittag, der andere den Nachmittag ging. Ein Schacht-
futter hielt 20 bis 25 Schmelzungen aus, konnte also drei bis vier
Wochen gebraucht werden.

Auch bei den Giessereiflammöfen verstärkte man das Mauer-
werk durch eine Einfassung von gegossenen eisernen Platten, welche
mit geschmiedeten Bolzen verankert wurden. Die Dimensionen des
Rostes, des Schmelzherdes und der Esse mussten in einem gewissen
Verhältnis zu einander stehen; doch kam auch die Grösse des Einsatzes
hierbei in Betracht. Nach Karstens Angabe hatte man aber noch
keine genügende Erfahrung, um dieses in Zahlen ausdrücken zu können.
Den Rost legte man der freien Luft zu. Auch empfiehlt Karsten
einen Wasserbehälter unter dem Rost zum Ablöschen der glühenden
Cinders (Asche) und zur Verstärkung des Zuges. Die Roststäbe waren
in der Regel gegossen und lagen 1/4 bis 7/8 Zoll voneinander. Dem
Schmelzherd hatte man sehr verschiedene Gestalt gegeben. Jedenfalls
musste er eine Neigung nach dem Stichloch zu haben. Die englische
Konstruktion (Fig. 33) mit stark geneigtem Herdboden und tiefem
Sumpf bei der Fuchsbrücke war 1) in
allgemeiner Anwendung. Karsten
empfiehlt, den Herd an der Feuer-
brücke so weit zu machen wie den
Rost (s. Fig. 29, S. 95), und ihn von
da nach der Esse zu verengen, ihn
ferner von der Brücke auf 1/4 seiner
Länge horizontal zu lassen, von da ab
ihm eine Neigung von 20 bis 24 Grad
nach dem Stich zu geben (s. Fig. 28,
S. 95). Reiner Quarzsand hatte sich
als die beste Masse für den Herdboden

[Abbildung] Fig. 33.
bewährt. Die Thüre zum Einsetzen oder Laden war von Eisen,
inwendig mit Thon ausgeklebt, bewegte sich in eisernen Falzen und
wurde durch einen Balancier mit Gegengewicht aufgezogen. Der Quer-
schnitt des Ofens am höchsten Punkte des Gewölbes betrug höchstens
3/4 der Fläche des Rostes. Gute Gewölbe hielten 50 bis 100 Schmel-
zungen aus. Das Verhältnis der Länge des Herdes zu seiner grössten

1) Siehe Beschreibung und Abbildung Annales des arts etc., XIV, 225.

Eisengieſserei 1801 bis 1815.
Tag geschmolzen werden. Da aber ein Kupolofen, der acht bis neun
Stunden geschmolzen hatte, sich zu sehr mit zäher Schlacke ver-
schmierte, so hatte man immer zwei Öfen im Betrieb, von denen der
eine den Vormittag, der andere den Nachmittag ging. Ein Schacht-
futter hielt 20 bis 25 Schmelzungen aus, konnte also drei bis vier
Wochen gebraucht werden.

Auch bei den Gieſsereiflammöfen verstärkte man das Mauer-
werk durch eine Einfassung von gegossenen eisernen Platten, welche
mit geschmiedeten Bolzen verankert wurden. Die Dimensionen des
Rostes, des Schmelzherdes und der Esse muſsten in einem gewissen
Verhältnis zu einander stehen; doch kam auch die Gröſse des Einsatzes
hierbei in Betracht. Nach Karstens Angabe hatte man aber noch
keine genügende Erfahrung, um dieses in Zahlen ausdrücken zu können.
Den Rost legte man der freien Luft zu. Auch empfiehlt Karsten
einen Wasserbehälter unter dem Rost zum Ablöschen der glühenden
Cinders (Asche) und zur Verstärkung des Zuges. Die Roststäbe waren
in der Regel gegossen und lagen ¼ bis ⅞ Zoll voneinander. Dem
Schmelzherd hatte man sehr verschiedene Gestalt gegeben. Jedenfalls
muſste er eine Neigung nach dem Stichloch zu haben. Die englische
Konstruktion (Fig. 33) mit stark geneigtem Herdboden und tiefem
Sumpf bei der Fuchsbrücke war 1) in
allgemeiner Anwendung. Karsten
empfiehlt, den Herd an der Feuer-
brücke so weit zu machen wie den
Rost (s. Fig. 29, S. 95), und ihn von
da nach der Esse zu verengen, ihn
ferner von der Brücke auf ¼ seiner
Länge horizontal zu lassen, von da ab
ihm eine Neigung von 20 bis 24 Grad
nach dem Stich zu geben (s. Fig. 28,
S. 95). Reiner Quarzsand hatte sich
als die beste Masse für den Herdboden

[Abbildung] Fig. 33.
bewährt. Die Thüre zum Einsetzen oder Laden war von Eisen,
inwendig mit Thon ausgeklebt, bewegte sich in eisernen Falzen und
wurde durch einen Balancier mit Gegengewicht aufgezogen. Der Quer-
schnitt des Ofens am höchsten Punkte des Gewölbes betrug höchstens
¾ der Fläche des Rostes. Gute Gewölbe hielten 50 bis 100 Schmel-
zungen aus. Das Verhältnis der Länge des Herdes zu seiner gröſsten

1) Siehe Beschreibung und Abbildung Annales des arts etc., XIV, 225.
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[101/0117] Eisengieſserei 1801 bis 1815. Tag geschmolzen werden. Da aber ein Kupolofen, der acht bis neun Stunden geschmolzen hatte, sich zu sehr mit zäher Schlacke ver- schmierte, so hatte man immer zwei Öfen im Betrieb, von denen der eine den Vormittag, der andere den Nachmittag ging. Ein Schacht- futter hielt 20 bis 25 Schmelzungen aus, konnte also drei bis vier Wochen gebraucht werden. Auch bei den Gieſsereiflammöfen verstärkte man das Mauer- werk durch eine Einfassung von gegossenen eisernen Platten, welche mit geschmiedeten Bolzen verankert wurden. Die Dimensionen des Rostes, des Schmelzherdes und der Esse muſsten in einem gewissen Verhältnis zu einander stehen; doch kam auch die Gröſse des Einsatzes hierbei in Betracht. Nach Karstens Angabe hatte man aber noch keine genügende Erfahrung, um dieses in Zahlen ausdrücken zu können. Den Rost legte man der freien Luft zu. Auch empfiehlt Karsten einen Wasserbehälter unter dem Rost zum Ablöschen der glühenden Cinders (Asche) und zur Verstärkung des Zuges. Die Roststäbe waren in der Regel gegossen und lagen ¼ bis ⅞ Zoll voneinander. Dem Schmelzherd hatte man sehr verschiedene Gestalt gegeben. Jedenfalls muſste er eine Neigung nach dem Stichloch zu haben. Die englische Konstruktion (Fig. 33) mit stark geneigtem Herdboden und tiefem Sumpf bei der Fuchsbrücke war 1) in allgemeiner Anwendung. Karsten empfiehlt, den Herd an der Feuer- brücke so weit zu machen wie den Rost (s. Fig. 29, S. 95), und ihn von da nach der Esse zu verengen, ihn ferner von der Brücke auf ¼ seiner Länge horizontal zu lassen, von da ab ihm eine Neigung von 20 bis 24 Grad nach dem Stich zu geben (s. Fig. 28, S. 95). Reiner Quarzsand hatte sich als die beste Masse für den Herdboden [Abbildung Fig. 33.] bewährt. Die Thüre zum Einsetzen oder Laden war von Eisen, inwendig mit Thon ausgeklebt, bewegte sich in eisernen Falzen und wurde durch einen Balancier mit Gegengewicht aufgezogen. Der Quer- schnitt des Ofens am höchsten Punkte des Gewölbes betrug höchstens ¾ der Fläche des Rostes. Gute Gewölbe hielten 50 bis 100 Schmel- zungen aus. Das Verhältnis der Länge des Herdes zu seiner gröſsten 1) Siehe Beschreibung und Abbildung Annales des arts etc., XIV, 225.

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 101. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/117>, abgerufen am 27.11.2024.