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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899.

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Eisengiesserei 1801 bis 1815.
angewendet wurde. In England hatte man damals (1815) fünf und
mehr Formen auf diese Art übereinandergelegt und goss aus den
Kupolöfen die grössten und schwersten Gussstücke ab. Auch hatte
[Abbildung] Fig. 32.
man bereits Öfen mit zwei einander
gegenüberliegenden Formen. Für Öfen
von der oben angegebenen Grösse be-
durfte man 12,37 bis 15,46 m3 Wind in
der Minute.

Auf einem Eisenhüttenwerke zu
Wondollek in Preussen, welches
schlechte Wiesenerze verschmolz und
Potterie und Munitionsguss erzeugte,
benutzte man im Jahre 1806 den
Hochofen zum Umschmelzen des Roh-
eisens. Es hatten sich dort solche
Vorräte an Brucheisen angesammelt,
dass man sich hierzu veranlasst sah.
Der 10,36 m hohe Hochofenschacht
wurde bis auf 1,26 m im Kohlensack
und 0,55 m in der Gicht verengt, es
wurde ein 1,10 m hohes cylindrisches
Gestell von 0,32 bis 0,37 m eingesetzt
und eine flache Rast von 45 Grad
angewendet. Bei dieser Zustellung
wurden in 21 Wochen 4733 Ctr. Roh-
eisen mit 533,22 m3 Holzkohlen umgeschmolzen. Der Kohlenaufwand
für 100 Pfd. betrug 0,108 m3, der Eisenabgang 8 Proz.

Bei den Kupolöfen musste man bei Holzkohlen mit der Füllung
0,248 m3 auf 100 kg umzuschmelzendes Roheisen rechnen. Dies ent-
spricht 36 bis 40 kg Fichtenkohlen. -- Bei Koks verbrauchte man auf
100 kg 0,099 m3 oder 50 kg. Nach angestellten Versuchen betrug
der Unterschied im Verbrauch von Haufen- und Ofenkoks 1/7 zu
Gunsten letzterer.

Bei den beschriebenen kleinen Kupolöfen besorgte ein Schmelzer
das Aufgeben der Gichten, das Reinigen der Form und das Abstechen.
Kohlen und Koks wurden dem Mass nach, Eisen dem Gewicht nach
aufgegeben.

Wir haben schon oben gesehen, wie langsam damals das Ein-
schmelzen vor sich ging. Ein Kupolofen schmolz in sechs bis sieben
Stunden nur 30 Ctr. In grossen Giessereien musste deshalb den ganzen

Eisengieſserei 1801 bis 1815.
angewendet wurde. In England hatte man damals (1815) fünf und
mehr Formen auf diese Art übereinandergelegt und goſs aus den
Kupolöfen die gröſsten und schwersten Guſsstücke ab. Auch hatte
[Abbildung] Fig. 32.
man bereits Öfen mit zwei einander
gegenüberliegenden Formen. Für Öfen
von der oben angegebenen Gröſse be-
durfte man 12,37 bis 15,46 m3 Wind in
der Minute.

Auf einem Eisenhüttenwerke zu
Wondollek in Preuſsen, welches
schlechte Wiesenerze verschmolz und
Potterie und Munitionsguſs erzeugte,
benutzte man im Jahre 1806 den
Hochofen zum Umschmelzen des Roh-
eisens. Es hatten sich dort solche
Vorräte an Brucheisen angesammelt,
daſs man sich hierzu veranlaſst sah.
Der 10,36 m hohe Hochofenschacht
wurde bis auf 1,26 m im Kohlensack
und 0,55 m in der Gicht verengt, es
wurde ein 1,10 m hohes cylindrisches
Gestell von 0,32 bis 0,37 m eingesetzt
und eine flache Rast von 45 Grad
angewendet. Bei dieser Zustellung
wurden in 21 Wochen 4733 Ctr. Roh-
eisen mit 533,22 m3 Holzkohlen umgeschmolzen. Der Kohlenaufwand
für 100 Pfd. betrug 0,108 m3, der Eisenabgang 8 Proz.

Bei den Kupolöfen muſste man bei Holzkohlen mit der Füllung
0,248 m3 auf 100 kg umzuschmelzendes Roheisen rechnen. Dies ent-
spricht 36 bis 40 kg Fichtenkohlen. — Bei Koks verbrauchte man auf
100 kg 0,099 m3 oder 50 kg. Nach angestellten Versuchen betrug
der Unterschied im Verbrauch von Haufen- und Ofenkoks 1/7 zu
Gunsten letzterer.

Bei den beschriebenen kleinen Kupolöfen besorgte ein Schmelzer
das Aufgeben der Gichten, das Reinigen der Form und das Abstechen.
Kohlen und Koks wurden dem Maſs nach, Eisen dem Gewicht nach
aufgegeben.

Wir haben schon oben gesehen, wie langsam damals das Ein-
schmelzen vor sich ging. Ein Kupolofen schmolz in sechs bis sieben
Stunden nur 30 Ctr. In groſsen Gieſsereien muſste deshalb den ganzen

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[100/0116] Eisengieſserei 1801 bis 1815. angewendet wurde. In England hatte man damals (1815) fünf und mehr Formen auf diese Art übereinandergelegt und goſs aus den Kupolöfen die gröſsten und schwersten Guſsstücke ab. Auch hatte [Abbildung Fig. 32.] man bereits Öfen mit zwei einander gegenüberliegenden Formen. Für Öfen von der oben angegebenen Gröſse be- durfte man 12,37 bis 15,46 m3 Wind in der Minute. Auf einem Eisenhüttenwerke zu Wondollek in Preuſsen, welches schlechte Wiesenerze verschmolz und Potterie und Munitionsguſs erzeugte, benutzte man im Jahre 1806 den Hochofen zum Umschmelzen des Roh- eisens. Es hatten sich dort solche Vorräte an Brucheisen angesammelt, daſs man sich hierzu veranlaſst sah. Der 10,36 m hohe Hochofenschacht wurde bis auf 1,26 m im Kohlensack und 0,55 m in der Gicht verengt, es wurde ein 1,10 m hohes cylindrisches Gestell von 0,32 bis 0,37 m eingesetzt und eine flache Rast von 45 Grad angewendet. Bei dieser Zustellung wurden in 21 Wochen 4733 Ctr. Roh- eisen mit 533,22 m3 Holzkohlen umgeschmolzen. Der Kohlenaufwand für 100 Pfd. betrug 0,108 m3, der Eisenabgang 8 Proz. Bei den Kupolöfen muſste man bei Holzkohlen mit der Füllung 0,248 m3 auf 100 kg umzuschmelzendes Roheisen rechnen. Dies ent- spricht 36 bis 40 kg Fichtenkohlen. — Bei Koks verbrauchte man auf 100 kg 0,099 m3 oder 50 kg. Nach angestellten Versuchen betrug der Unterschied im Verbrauch von Haufen- und Ofenkoks 1/7 zu Gunsten letzterer. Bei den beschriebenen kleinen Kupolöfen besorgte ein Schmelzer das Aufgeben der Gichten, das Reinigen der Form und das Abstechen. Kohlen und Koks wurden dem Maſs nach, Eisen dem Gewicht nach aufgegeben. Wir haben schon oben gesehen, wie langsam damals das Ein- schmelzen vor sich ging. Ein Kupolofen schmolz in sechs bis sieben Stunden nur 30 Ctr. In groſsen Gieſsereien muſste deshalb den ganzen

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 100. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/116>, abgerufen am 27.11.2024.