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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Hochöfen bis 1734.
grün, schaumig und leicht waren, vor dem Abstich des Eisens ab.
Für das Eisen bereitete man zu jedem Abstich, wie in Kärnten, ein
Bett von Sand, in das man es laufen liess.

Dies ist in Kürze eine Zusammenstellung der wichtigsten Angaben,
welche Swedenborg über die Hochöfen gemacht hat. Bemerkenswert
sind aber noch seine Mitteilungen über die Anwendung minerali-
scher Brennstoffe in Hochöfen. Versuche, mit Steinkohle zu
schmelzen, waren bis dahin nur in England gemacht worden. Da-
gegen hatte man in verschiedenen Ländern versucht, Torf im Hoch-
ofen zu verwenden. Von England schreibt er: in Lancashire mischt
man Torf und Holzkohle, aber das Eisen, welches fällt, wird durch
Schwefel rotbrüchig. Auch in Schweden hatte man Proben angestellt,
und es soll gelungen sein, Eisen mit einem Zusatz von der Hälfte,
ja von zwei Drittel Torf zu schmelzen. Dieser Torf wurde aber erst
gebrannt und dadurch die schädlichen und fettigen Beimengungen
ausgetrieben. Dies geschah in einer Grube unter einer dichten Decke
von pulverförmiger Masse (tegumento denso pulvereo) und je länger
man ihn darin erhitzte (per ignem lentum et bene clausum), je besser
war es, so dass die Torfverkohlung 32 bis 72 Tage dauerte. Aus
4000 Torfstücken erhielt man zwei Fuder gebrannten Torf. "Aber
wenn man auch Torf zum Abdampfen oder in der Küche brauchen
kann, so ist er doch wenig tauglich, sobald er mit der zu schmelzen-
den Substanz in unmittelbare Berührung kommt, und wenn man auch
zuvor durch Glühen bei langsamem Feuer und gutem Verschluss die
schwefligen und fettigen Beimengungen ausgetrieben hat, so behält
er doch so viel Unreinigkeit zurück, dass man nicht ohne Schaden
das Eisen damit in Berührung bringen kann, abgesehen von dem
Missstande des hohen Aschengehaltes."

Swedenborg berichtet ferner in ausführlicher Weise über Ver-
suche, welche im Jahre 1726 in Schweden angestellt worden waren,
um beim Schmelzen im Hochofen die Holzkohlen teilweise durch klein-
geschnittenes gedarrtes Holz (ligna scissa semiusta seu torris) zu ersetzen.
Ähnliche Versuche waren einige Jahre zuvor angeblich mit einigem
Erfolg in Russland angestellt worden. -- Die schwedischen Versuche
hatten folgendes Ergebnis: der Gichtenwechsel ging bei dem Zusatz
von geschnittenem Holz rascher von statten, dagegen war der Ver-
brauch auf 100 Teile Eisen berechnet etwas grösser und es ging mehr
Eisen in die Schlacken. Zu 100 Schiffspfund (16 Tonnen) Roheisen
wurden bei der Mischung von Kohle und kleingeschnittenem Holz,
wobei letzteres in Holzkohle umgerechnet ist, 150 1/3 Last Holzkohlen

Hochöfen bis 1734.
grün, schaumig und leicht waren, vor dem Abstich des Eisens ab.
Für das Eisen bereitete man zu jedem Abstich, wie in Kärnten, ein
Bett von Sand, in das man es laufen lieſs.

Dies ist in Kürze eine Zusammenstellung der wichtigsten Angaben,
welche Swedenborg über die Hochöfen gemacht hat. Bemerkenswert
sind aber noch seine Mitteilungen über die Anwendung minerali-
scher Brennstoffe in Hochöfen. Versuche, mit Steinkohle zu
schmelzen, waren bis dahin nur in England gemacht worden. Da-
gegen hatte man in verschiedenen Ländern versucht, Torf im Hoch-
ofen zu verwenden. Von England schreibt er: in Lancashire mischt
man Torf und Holzkohle, aber das Eisen, welches fällt, wird durch
Schwefel rotbrüchig. Auch in Schweden hatte man Proben angestellt,
und es soll gelungen sein, Eisen mit einem Zusatz von der Hälfte,
ja von zwei Drittel Torf zu schmelzen. Dieser Torf wurde aber erst
gebrannt und dadurch die schädlichen und fettigen Beimengungen
ausgetrieben. Dies geschah in einer Grube unter einer dichten Decke
von pulverförmiger Masse (tegumento denso pulvereo) und je länger
man ihn darin erhitzte (per ignem lentum et bene clausum), je besser
war es, so daſs die Torfverkohlung 32 bis 72 Tage dauerte. Aus
4000 Torfstücken erhielt man zwei Fuder gebrannten Torf. „Aber
wenn man auch Torf zum Abdampfen oder in der Küche brauchen
kann, so ist er doch wenig tauglich, sobald er mit der zu schmelzen-
den Substanz in unmittelbare Berührung kommt, und wenn man auch
zuvor durch Glühen bei langsamem Feuer und gutem Verschluſs die
schwefligen und fettigen Beimengungen ausgetrieben hat, so behält
er doch so viel Unreinigkeit zurück, daſs man nicht ohne Schaden
das Eisen damit in Berührung bringen kann, abgesehen von dem
Miſsstande des hohen Aschengehaltes.“

Swedenborg berichtet ferner in ausführlicher Weise über Ver-
suche, welche im Jahre 1726 in Schweden angestellt worden waren,
um beim Schmelzen im Hochofen die Holzkohlen teilweise durch klein-
geschnittenes gedarrtes Holz (ligna scissa semiusta seu torris) zu ersetzen.
Ähnliche Versuche waren einige Jahre zuvor angeblich mit einigem
Erfolg in Ruſsland angestellt worden. — Die schwedischen Versuche
hatten folgendes Ergebnis: der Gichtenwechsel ging bei dem Zusatz
von geschnittenem Holz rascher von statten, dagegen war der Ver-
brauch auf 100 Teile Eisen berechnet etwas gröſser und es ging mehr
Eisen in die Schlacken. Zu 100 Schiffspfund (16 Tonnen) Roheisen
wurden bei der Mischung von Kohle und kleingeschnittenem Holz,
wobei letzteres in Holzkohle umgerechnet ist, 150⅓ Last Holzkohlen

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[158/0172] Hochöfen bis 1734. grün, schaumig und leicht waren, vor dem Abstich des Eisens ab. Für das Eisen bereitete man zu jedem Abstich, wie in Kärnten, ein Bett von Sand, in das man es laufen lieſs. Dies ist in Kürze eine Zusammenstellung der wichtigsten Angaben, welche Swedenborg über die Hochöfen gemacht hat. Bemerkenswert sind aber noch seine Mitteilungen über die Anwendung minerali- scher Brennstoffe in Hochöfen. Versuche, mit Steinkohle zu schmelzen, waren bis dahin nur in England gemacht worden. Da- gegen hatte man in verschiedenen Ländern versucht, Torf im Hoch- ofen zu verwenden. Von England schreibt er: in Lancashire mischt man Torf und Holzkohle, aber das Eisen, welches fällt, wird durch Schwefel rotbrüchig. Auch in Schweden hatte man Proben angestellt, und es soll gelungen sein, Eisen mit einem Zusatz von der Hälfte, ja von zwei Drittel Torf zu schmelzen. Dieser Torf wurde aber erst gebrannt und dadurch die schädlichen und fettigen Beimengungen ausgetrieben. Dies geschah in einer Grube unter einer dichten Decke von pulverförmiger Masse (tegumento denso pulvereo) und je länger man ihn darin erhitzte (per ignem lentum et bene clausum), je besser war es, so daſs die Torfverkohlung 32 bis 72 Tage dauerte. Aus 4000 Torfstücken erhielt man zwei Fuder gebrannten Torf. „Aber wenn man auch Torf zum Abdampfen oder in der Küche brauchen kann, so ist er doch wenig tauglich, sobald er mit der zu schmelzen- den Substanz in unmittelbare Berührung kommt, und wenn man auch zuvor durch Glühen bei langsamem Feuer und gutem Verschluſs die schwefligen und fettigen Beimengungen ausgetrieben hat, so behält er doch so viel Unreinigkeit zurück, daſs man nicht ohne Schaden das Eisen damit in Berührung bringen kann, abgesehen von dem Miſsstande des hohen Aschengehaltes.“ Swedenborg berichtet ferner in ausführlicher Weise über Ver- suche, welche im Jahre 1726 in Schweden angestellt worden waren, um beim Schmelzen im Hochofen die Holzkohlen teilweise durch klein- geschnittenes gedarrtes Holz (ligna scissa semiusta seu torris) zu ersetzen. Ähnliche Versuche waren einige Jahre zuvor angeblich mit einigem Erfolg in Ruſsland angestellt worden. — Die schwedischen Versuche hatten folgendes Ergebnis: der Gichtenwechsel ging bei dem Zusatz von geschnittenem Holz rascher von statten, dagegen war der Ver- brauch auf 100 Teile Eisen berechnet etwas gröſser und es ging mehr Eisen in die Schlacken. Zu 100 Schiffspfund (16 Tonnen) Roheisen wurden bei der Mischung von Kohle und kleingeschnittenem Holz, wobei letzteres in Holzkohle umgerechnet ist, 150⅓ Last Holzkohlen

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 158. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/172>, abgerufen am 23.11.2024.