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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895.

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Die Weissblechfabrikation im 17. Jahrhundert.
gerichtet wurde, um damit die Stürzen zusammenzupressen. Die Zeche
wurde mit Kohlen beschüttet, das Gebläse angelassen und mit dem
Verbrennen der Kohlen solange fortgefahren, bis alle Zangen glühend
waren. Jede Zange wurde drei- bis viermal geschmiedet und nach
jedem Schmieden wurden die Zangen auseinander genommen und an-
ders geordnet, um alle Stürzen gleich stark auszurecken. Wenn die
Bleche durch das Schmieden die gehörige Grösse erhalten hatten,
wurden die vom vorigen Schmieden erhaltenen und schon nach dem
Hüttenmass beschnittenen Bleche zwischen die eben geschmiedeten
Zangen gelegt und erhielten langsame Hammerschläge, damit sie glatt
und eben wurden, welche Arbeit das Abrichten hiess. Die ab-
gerichteten Bleche -- gewöhnlich Dünneisen genannt -- wurden dann
noch einmal nach dem üblichen Mass, welches sie als verzinnte Bleche
haben sollten, beschnitten. Aus 100 kg Abschnitzel erfolgten 75 kg
Dünneisen. Der Verbrauch an Holzkohlen für 100 kg Dünneisen
betrug 80 bis 96 Kubikfuss Holzkohlen; 100 kg Blechstäbe gaben
etwa 46 kg Dünneisen.

Nun schritt man zum Verzinnen. Das gewöhnliche sächsische
Verfahren war folgendermassen:

Zuerst wurden die Bleche gebeizt, um ihnen eine reine metal-
lische Oberfläche zu geben, an der allein das Zinn richtig haftet.
Hierzu bediente man sich einer Beize, der man grosse Wichtigkeit
beilegte, obgleich sie im Grunde nichts war als eine verdünnte Säure.
Sie wurde erhalten durch Gärung zerschrotenen Roggens. Diese
Gärung wurde in einem gewärmten Gewölbe in hölzernen Tonnen
vorgenommen. Man benutzte aber dreierlei Beizen: alte, welche
14 Tage bis 5 Wochen alt war, neue, die man auch Barss nannte,
und mittlere, welche nicht frisch, aber auch noch nicht 14 Tage alt
war und Haifel (Hefel oder Hävel) hiess. Eine ganze Beize bestand
aus 2 Tonnen neuer Beize, 2 Tonnen alter Beize und 2 Tonnen Haifel.
Wurde sie erst frisch angesetzt, so erhielt die alte Beize 3 Scheffel,
die neue Beize 4 Scheffel und der Haifel 4 Scheffel Roggenschrot,
welche mit Sauerteig und Wasser gärten. Alle acht Tage wurde
Schrot nachgetragen und wurde dann 1/3 Scheffel zur neuen, 1/12 zur
alten Beize und 1/12 zum Haifel gesetzt. Zuerst kamen die Bleche in
die alte Beize, und zwar 136 bis 144 Stück (68 bis 72 Stürzen),
welche so gestellt wurden, dass die Bleche wechselsweise auf der
langen und der schmalen Kante standen. In der alten Beize blieben
die Dünneisen 24 Stunden, und dann ebenso lange in der neuen
Beize. Dann kamen sie in die Haifeltonne, wo sie 48 Stunden ver-

Die Weiſsblechfabrikation im 17. Jahrhundert.
gerichtet wurde, um damit die Stürzen zusammenzupressen. Die Zeche
wurde mit Kohlen beschüttet, das Gebläse angelassen und mit dem
Verbrennen der Kohlen solange fortgefahren, bis alle Zangen glühend
waren. Jede Zange wurde drei- bis viermal geschmiedet und nach
jedem Schmieden wurden die Zangen auseinander genommen und an-
ders geordnet, um alle Stürzen gleich stark auszurecken. Wenn die
Bleche durch das Schmieden die gehörige Gröſse erhalten hatten,
wurden die vom vorigen Schmieden erhaltenen und schon nach dem
Hüttenmaſs beschnittenen Bleche zwischen die eben geschmiedeten
Zangen gelegt und erhielten langsame Hammerschläge, damit sie glatt
und eben wurden, welche Arbeit das Abrichten hieſs. Die ab-
gerichteten Bleche — gewöhnlich Dünneisen genannt — wurden dann
noch einmal nach dem üblichen Maſs, welches sie als verzinnte Bleche
haben sollten, beschnitten. Aus 100 kg Abschnitzel erfolgten 75 kg
Dünneisen. Der Verbrauch an Holzkohlen für 100 kg Dünneisen
betrug 80 bis 96 Kubikfuſs Holzkohlen; 100 kg Blechstäbe gaben
etwa 46 kg Dünneisen.

Nun schritt man zum Verzinnen. Das gewöhnliche sächsische
Verfahren war folgendermaſsen:

Zuerst wurden die Bleche gebeizt, um ihnen eine reine metal-
lische Oberfläche zu geben, an der allein das Zinn richtig haftet.
Hierzu bediente man sich einer Beize, der man groſse Wichtigkeit
beilegte, obgleich sie im Grunde nichts war als eine verdünnte Säure.
Sie wurde erhalten durch Gärung zerschrotenen Roggens. Diese
Gärung wurde in einem gewärmten Gewölbe in hölzernen Tonnen
vorgenommen. Man benutzte aber dreierlei Beizen: alte, welche
14 Tage bis 5 Wochen alt war, neue, die man auch Barſs nannte,
und mittlere, welche nicht frisch, aber auch noch nicht 14 Tage alt
war und Haifel (Hefel oder Hävel) hieſs. Eine ganze Beize bestand
aus 2 Tonnen neuer Beize, 2 Tonnen alter Beize und 2 Tonnen Haifel.
Wurde sie erst frisch angesetzt, so erhielt die alte Beize 3 Scheffel,
die neue Beize 4 Scheffel und der Haifel 4 Scheffel Roggenschrot,
welche mit Sauerteig und Wasser gärten. Alle acht Tage wurde
Schrot nachgetragen und wurde dann ⅓ Scheffel zur neuen, 1/12 zur
alten Beize und 1/12 zum Haifel gesetzt. Zuerst kamen die Bleche in
die alte Beize, und zwar 136 bis 144 Stück (68 bis 72 Stürzen),
welche so gestellt wurden, daſs die Bleche wechselsweise auf der
langen und der schmalen Kante standen. In der alten Beize blieben
die Dünneisen 24 Stunden, und dann ebenso lange in der neuen
Beize. Dann kamen sie in die Haifeltonne, wo sie 48 Stunden ver-

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[982/1004] Die Weiſsblechfabrikation im 17. Jahrhundert. gerichtet wurde, um damit die Stürzen zusammenzupressen. Die Zeche wurde mit Kohlen beschüttet, das Gebläse angelassen und mit dem Verbrennen der Kohlen solange fortgefahren, bis alle Zangen glühend waren. Jede Zange wurde drei- bis viermal geschmiedet und nach jedem Schmieden wurden die Zangen auseinander genommen und an- ders geordnet, um alle Stürzen gleich stark auszurecken. Wenn die Bleche durch das Schmieden die gehörige Gröſse erhalten hatten, wurden die vom vorigen Schmieden erhaltenen und schon nach dem Hüttenmaſs beschnittenen Bleche zwischen die eben geschmiedeten Zangen gelegt und erhielten langsame Hammerschläge, damit sie glatt und eben wurden, welche Arbeit das Abrichten hieſs. Die ab- gerichteten Bleche — gewöhnlich Dünneisen genannt — wurden dann noch einmal nach dem üblichen Maſs, welches sie als verzinnte Bleche haben sollten, beschnitten. Aus 100 kg Abschnitzel erfolgten 75 kg Dünneisen. Der Verbrauch an Holzkohlen für 100 kg Dünneisen betrug 80 bis 96 Kubikfuſs Holzkohlen; 100 kg Blechstäbe gaben etwa 46 kg Dünneisen. Nun schritt man zum Verzinnen. Das gewöhnliche sächsische Verfahren war folgendermaſsen: Zuerst wurden die Bleche gebeizt, um ihnen eine reine metal- lische Oberfläche zu geben, an der allein das Zinn richtig haftet. Hierzu bediente man sich einer Beize, der man groſse Wichtigkeit beilegte, obgleich sie im Grunde nichts war als eine verdünnte Säure. Sie wurde erhalten durch Gärung zerschrotenen Roggens. Diese Gärung wurde in einem gewärmten Gewölbe in hölzernen Tonnen vorgenommen. Man benutzte aber dreierlei Beizen: alte, welche 14 Tage bis 5 Wochen alt war, neue, die man auch Barſs nannte, und mittlere, welche nicht frisch, aber auch noch nicht 14 Tage alt war und Haifel (Hefel oder Hävel) hieſs. Eine ganze Beize bestand aus 2 Tonnen neuer Beize, 2 Tonnen alter Beize und 2 Tonnen Haifel. Wurde sie erst frisch angesetzt, so erhielt die alte Beize 3 Scheffel, die neue Beize 4 Scheffel und der Haifel 4 Scheffel Roggenschrot, welche mit Sauerteig und Wasser gärten. Alle acht Tage wurde Schrot nachgetragen und wurde dann ⅓ Scheffel zur neuen, 1/12 zur alten Beize und 1/12 zum Haifel gesetzt. Zuerst kamen die Bleche in die alte Beize, und zwar 136 bis 144 Stück (68 bis 72 Stürzen), welche so gestellt wurden, daſs die Bleche wechselsweise auf der langen und der schmalen Kante standen. In der alten Beize blieben die Dünneisen 24 Stunden, und dann ebenso lange in der neuen Beize. Dann kamen sie in die Haifeltonne, wo sie 48 Stunden ver-

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895, S. 982. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen02_1895/1004>, abgerufen am 22.11.2024.