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Ledebur, Adolf: Handbuch der Eisenhüttenkunde. Leipzig, 1884.

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Die Darstellung des Flusseisens.
noch fort. Die Zusammensetzung des der Oberfläche zunächst befind-
lichen Metalles wird also eine andere sein als diejenige des am Boden
befindlichen. Durch das Einlassen in eine Pfanne wird eine Mischung
des ganzen Bades bewirkt und die Zusammensetzung der Blöcke fällt
gleichmässiger aus.

Aus diesen Gründen ist jenes einfachere Verfahren doch in der
Neuzeit ziemlich selten geworden.

Nachdem der Ofen entleert ist, wird der Herd nachgesehen, ent-
standene Ansätze werden losgebrochen und aus dem offenen Stichloche
herausgekrückt oder aus der Einsatzthür herausgeholt, schadhafte Stellen
des Herdfutters werden durch Einwerfen frischer Herdmasse aus-
gebessert. Dann wird die Stichöffnung ebenfalls durch eingebrachte
Herdmasse von innen und aussen geschlossen, der Ofen wieder in volle
Temperatur gebracht und mit dem Einsetzen einer neuen Menge Eisen
begonnen.

Betriebsergebnisse. Die Zeitdauer der Verarbeitung eines Ein-
satzes pflegt incl. aller Nebenarbeiten (Einsetzen, Abstechen, Reparatur
des Bodens) 8--10 Stunden zu sein, so dass im Laufe von 24 Stunden
21/2--3 Einsätze verarbeitet werden können, sofern nicht durch länger
dauernde Reparaturen die Arbeit verzögert wird. Die Zeitdauer ist zum
Theil von dem Verhältnisse des schmiedbaren Eisens zum Roheisen
abhängig; je grösser die Menge des ersteren ist, welches nur nach und
nach eingesetzt werden kann, desto länger wird auch die erforderliche
Zeit zur Verarbeitung des Einsatzes sein.

Auch der Abgang ist theilweise von dem Verhältniss der beiden
Eisengattungen zu einander wie von der chemischen Zusammensetzung
des Roheisens abhängig. Bei Verwendung weissstrahligen Roheisens
und einem Verhältnisse desselben zum schmiedbaren Eisen wie 1 : 3
beträgt der Abgang gewöhnlich nicht mehr als 4 Proc.; bei grösserem
Roheisenzusatze steigt er auf 5--6 Proc. Nur selten ist er höher, wenn
man nicht etwa Erze zusetzt und den Eisengehalt derselben in Rech-
nung zieht. In diesem Falle geht, wie schon oben erwähnt wurde,
etwa die Hälfte des Eisengehaltes der Erze in die Schlacke und die
grössere Menge des verarbeiteten Roheisens vergrössert ausserdem den
Abgang. Nach Kupelwieser erfolgen auf englischen Eisenwerken
aus 5600 kg Roheisen Nr. III, 1730 kg schmiedbarem Eisen, 540 kg
Spiegeleisen, 2000 kg Moktaerz mit 60--62 Proc. Eisen, 125 kg Ferro-
silicium und 125 kg Eisenmangan, in Summa aus 10 120 kg Einsatz,
ungefähr 8000 kg Gussblöcke. Setzt man statt der 2000 kg Moktaerz
die entsprechende Eisenmenge in die Rechnung ein, welche bei 60 Proc.
Eisengehalt 1200 kg beträgt, so ist das Eisengewicht des Einsatzes
9320 kg, der Abgang 1320 kg oder 14 Proc.

Von der Zeitdauer des Schmelzens wie von der Grösse des Ofens
hängt der Brennstoffverbrauch ab. Unter sehr günstigen Verhältnissen
beträgt derselbe per 1000 kg dargestellten Martineisens nicht mehr als
400 kg Steinkohlen, häufiger 500--700 kg. In sehr grossen Oefen ist
der Brennstoffverbrauch erheblich geringer als in kleinen; so z. B.
wurden in zwei Oefen des Grazer Südbahnwalzwerkes von je 12.5 t
Fassungsraum während einer etwa neunmonatlichen Betriebsdauer in
den Jahren 1882 und 1883 nur etwa 690 kg Braunkohle (davon

Die Darstellung des Flusseisens.
noch fort. Die Zusammensetzung des der Oberfläche zunächst befind-
lichen Metalles wird also eine andere sein als diejenige des am Boden
befindlichen. Durch das Einlassen in eine Pfanne wird eine Mischung
des ganzen Bades bewirkt und die Zusammensetzung der Blöcke fällt
gleichmässiger aus.

Aus diesen Gründen ist jenes einfachere Verfahren doch in der
Neuzeit ziemlich selten geworden.

Nachdem der Ofen entleert ist, wird der Herd nachgesehen, ent-
standene Ansätze werden losgebrochen und aus dem offenen Stichloche
herausgekrückt oder aus der Einsatzthür herausgeholt, schadhafte Stellen
des Herdfutters werden durch Einwerfen frischer Herdmasse aus-
gebessert. Dann wird die Stichöffnung ebenfalls durch eingebrachte
Herdmasse von innen und aussen geschlossen, der Ofen wieder in volle
Temperatur gebracht und mit dem Einsetzen einer neuen Menge Eisen
begonnen.

Betriebsergebnisse. Die Zeitdauer der Verarbeitung eines Ein-
satzes pflegt incl. aller Nebenarbeiten (Einsetzen, Abstechen, Reparatur
des Bodens) 8—10 Stunden zu sein, so dass im Laufe von 24 Stunden
2½—3 Einsätze verarbeitet werden können, sofern nicht durch länger
dauernde Reparaturen die Arbeit verzögert wird. Die Zeitdauer ist zum
Theil von dem Verhältnisse des schmiedbaren Eisens zum Roheisen
abhängig; je grösser die Menge des ersteren ist, welches nur nach und
nach eingesetzt werden kann, desto länger wird auch die erforderliche
Zeit zur Verarbeitung des Einsatzes sein.

Auch der Abgang ist theilweise von dem Verhältniss der beiden
Eisengattungen zu einander wie von der chemischen Zusammensetzung
des Roheisens abhängig. Bei Verwendung weissstrahligen Roheisens
und einem Verhältnisse desselben zum schmiedbaren Eisen wie 1 : 3
beträgt der Abgang gewöhnlich nicht mehr als 4 Proc.; bei grösserem
Roheisenzusatze steigt er auf 5—6 Proc. Nur selten ist er höher, wenn
man nicht etwa Erze zusetzt und den Eisengehalt derselben in Rech-
nung zieht. In diesem Falle geht, wie schon oben erwähnt wurde,
etwa die Hälfte des Eisengehaltes der Erze in die Schlacke und die
grössere Menge des verarbeiteten Roheisens vergrössert ausserdem den
Abgang. Nach Kupelwieser erfolgen auf englischen Eisenwerken
aus 5600 kg Roheisen Nr. III, 1730 kg schmiedbarem Eisen, 540 kg
Spiegeleisen, 2000 kg Moktaerz mit 60—62 Proc. Eisen, 125 kg Ferro-
silicium und 125 kg Eisenmangan, in Summa aus 10 120 kg Einsatz,
ungefähr 8000 kg Gussblöcke. Setzt man statt der 2000 kg Moktaerz
die entsprechende Eisenmenge in die Rechnung ein, welche bei 60 Proc.
Eisengehalt 1200 kg beträgt, so ist das Eisengewicht des Einsatzes
9320 kg, der Abgang 1320 kg oder 14 Proc.

Von der Zeitdauer des Schmelzens wie von der Grösse des Ofens
hängt der Brennstoffverbrauch ab. Unter sehr günstigen Verhältnissen
beträgt derselbe per 1000 kg dargestellten Martineisens nicht mehr als
400 kg Steinkohlen, häufiger 500—700 kg. In sehr grossen Oefen ist
der Brennstoffverbrauch erheblich geringer als in kleinen; so z. B.
wurden in zwei Oefen des Grazer Südbahnwalzwerkes von je 12.5 t
Fassungsraum während einer etwa neunmonatlichen Betriebsdauer in
den Jahren 1882 und 1883 nur etwa 690 kg Braunkohle (davon

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[872/0956] Die Darstellung des Flusseisens. noch fort. Die Zusammensetzung des der Oberfläche zunächst befind- lichen Metalles wird also eine andere sein als diejenige des am Boden befindlichen. Durch das Einlassen in eine Pfanne wird eine Mischung des ganzen Bades bewirkt und die Zusammensetzung der Blöcke fällt gleichmässiger aus. Aus diesen Gründen ist jenes einfachere Verfahren doch in der Neuzeit ziemlich selten geworden. Nachdem der Ofen entleert ist, wird der Herd nachgesehen, ent- standene Ansätze werden losgebrochen und aus dem offenen Stichloche herausgekrückt oder aus der Einsatzthür herausgeholt, schadhafte Stellen des Herdfutters werden durch Einwerfen frischer Herdmasse aus- gebessert. Dann wird die Stichöffnung ebenfalls durch eingebrachte Herdmasse von innen und aussen geschlossen, der Ofen wieder in volle Temperatur gebracht und mit dem Einsetzen einer neuen Menge Eisen begonnen. Betriebsergebnisse. Die Zeitdauer der Verarbeitung eines Ein- satzes pflegt incl. aller Nebenarbeiten (Einsetzen, Abstechen, Reparatur des Bodens) 8—10 Stunden zu sein, so dass im Laufe von 24 Stunden 2½—3 Einsätze verarbeitet werden können, sofern nicht durch länger dauernde Reparaturen die Arbeit verzögert wird. Die Zeitdauer ist zum Theil von dem Verhältnisse des schmiedbaren Eisens zum Roheisen abhängig; je grösser die Menge des ersteren ist, welches nur nach und nach eingesetzt werden kann, desto länger wird auch die erforderliche Zeit zur Verarbeitung des Einsatzes sein. Auch der Abgang ist theilweise von dem Verhältniss der beiden Eisengattungen zu einander wie von der chemischen Zusammensetzung des Roheisens abhängig. Bei Verwendung weissstrahligen Roheisens und einem Verhältnisse desselben zum schmiedbaren Eisen wie 1 : 3 beträgt der Abgang gewöhnlich nicht mehr als 4 Proc.; bei grösserem Roheisenzusatze steigt er auf 5—6 Proc. Nur selten ist er höher, wenn man nicht etwa Erze zusetzt und den Eisengehalt derselben in Rech- nung zieht. In diesem Falle geht, wie schon oben erwähnt wurde, etwa die Hälfte des Eisengehaltes der Erze in die Schlacke und die grössere Menge des verarbeiteten Roheisens vergrössert ausserdem den Abgang. Nach Kupelwieser erfolgen auf englischen Eisenwerken aus 5600 kg Roheisen Nr. III, 1730 kg schmiedbarem Eisen, 540 kg Spiegeleisen, 2000 kg Moktaerz mit 60—62 Proc. Eisen, 125 kg Ferro- silicium und 125 kg Eisenmangan, in Summa aus 10 120 kg Einsatz, ungefähr 8000 kg Gussblöcke. Setzt man statt der 2000 kg Moktaerz die entsprechende Eisenmenge in die Rechnung ein, welche bei 60 Proc. Eisengehalt 1200 kg beträgt, so ist das Eisengewicht des Einsatzes 9320 kg, der Abgang 1320 kg oder 14 Proc. Von der Zeitdauer des Schmelzens wie von der Grösse des Ofens hängt der Brennstoffverbrauch ab. Unter sehr günstigen Verhältnissen beträgt derselbe per 1000 kg dargestellten Martineisens nicht mehr als 400 kg Steinkohlen, häufiger 500—700 kg. In sehr grossen Oefen ist der Brennstoffverbrauch erheblich geringer als in kleinen; so z. B. wurden in zwei Oefen des Grazer Südbahnwalzwerkes von je 12.5 t Fassungsraum während einer etwa neunmonatlichen Betriebsdauer in den Jahren 1882 und 1883 nur etwa 690 kg Braunkohle (davon

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Zitationshilfe: Ledebur, Adolf: Handbuch der Eisenhüttenkunde. Leipzig, 1884, S. 872. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/ledebur_eisenhuettenkunde_1884/956>, abgerufen am 03.01.2025.