dieser Ziffer ist von Wichtigkeit. Sie giebt einen Maassstab für die Wärmeausnutzung im Hochofen und beeinflusst sehr wesentlich die Selbstkosten des Roheisens.
Der Umstand, dass, wenn Kohlenoxyd bei einer Temperatur von 800--900°C. vorhandenes Eisenoxydul vollständig reduciren soll, das bei diesem Processe entstehende Gasgemisch höchstens 1 Raumtheil Kohlensäure auf 2 Raumtheile Kohlenoxyd enthalten darf 1), giebt ein Mittel zur Berechnung, wie viel Kohle im Hochofen mindestens zur Reduction der Erze erforderlich ist, vorausgesetzt, dass diese Reduction vollständig durch Kohlenoxyd erfolge. 2) Nach Akerman beträgt diese geringste Menge der vor den Formen des Hochofens zu Kohlenoxyd zu verbrennenden Kohle unter jener Voraussetzung 643 kg für 1000 kg zu reducirenden Eisens. Liefern nun diese 643 kg Kohle bei ihrer Verbrennung zu Kohlenoxyd zugleich die für die Durchführung des Hochofenprocesses erforderliche Wärmemenge, oder wird der fehlende Wärmebedarf durch Erhitzung des Windes gedeckt, so würde diese Kohlenmenge unter Hinzurechnung der von dem Roheisen aufgenomme- nen Kohle zugleich die geringste Menge der zur Darstellung von 1000 kg Roheisen erforderlichen Kohle darstellen, wie erwähnt unter der Vor- aussetzung, dass die Reduction der Erze ausschliesslich durch Kohlen- oxyd bewirkt werde. Rechnet man einen Kohlenstoffgehalt des Roh- eisens von 4 Proc., so würden in diesem Falle zur Darstellung von 1040 kg Roheisen 683 kg Kohle, also zu 1000 kg Roheisen 657 kg Kohle erforderlich sein. 3)
Erfolgt aber die Reduction der Erze theilweise durch festen Kohlen- stoff, so wird, sofern der bei diesem Vorgange stattfindende grosse Wärmeverbrauch nicht durch einen Mehrverbrauch an Kohle, sondern durch Erhitzung des Windes gedeckt wird, jener Bedarf an Kohle zur Darstellung bestimmter Roheisenmengen unter Umständen noch niedriger als bei ausschliesslicher Reduction durch Kohlenoxyd sein können; und es zeigt sich mithin in diesem Falle das überraschende Ergebniss, dass durch theilweise directe Reduction der Erze bei Anwendung hoch- erhitzten Windes eine Brennstoffersparung gegenüber alleiniger indirecter Reduction erreichbar ist. 4) Die Erklärung hierfür liegt auf der Hand. Bei directer Reduction entsteht aus Kohlenstoff Kohlenoxyd; der Formel Fe O + C = Fe + CO entsprechend bedürfen also 1000 kg Eisen, um aus Eisenoxydul reducirt zu werden, nur 214 statt 643 kg Kohle, sofern der Wärmeverbrauch hierbei gedeckt wird. Eine Grenze für diese Ersparung an Brennstoff durch Vermehrung der directen Reduction und stärkere Erhitzung des Windes tritt freilich sehr bald ein; denn der
1) R. Akerman, Om syrsatt jerns reduktion med koloxid. Jernkontorets Annaler 1882; in deutscher Uebersetzung in "Stahl und Eisen" 1883, S. 149.
2) Die Formel für den Vorgang ist in diesem Falle Fe O + 3 CO = Fe + 2 CO + CO2. In einer niedrigeren Temperatur als 800°C. wird die Reduction des Eisenoxyduls kaum möglich sein.
3) Obgleich Eisenoxydul im freien Zustande niemals dem Hochofen zugeführt wird, so entsteht dasselbe doch, wie bekannt, in dem oberen Theile des Hochofens unter Einwirkung des kohlenoxydhaltigen Gasstromes.
4) R. Akerman a. a. O.
Die Betriebsergebnisse.
dieser Ziffer ist von Wichtigkeit. Sie giebt einen Maassstab für die Wärmeausnutzung im Hochofen und beeinflusst sehr wesentlich die Selbstkosten des Roheisens.
Der Umstand, dass, wenn Kohlenoxyd bei einer Temperatur von 800—900°C. vorhandenes Eisenoxydul vollständig reduciren soll, das bei diesem Processe entstehende Gasgemisch höchstens 1 Raumtheil Kohlensäure auf 2 Raumtheile Kohlenoxyd enthalten darf 1), giebt ein Mittel zur Berechnung, wie viel Kohle im Hochofen mindestens zur Reduction der Erze erforderlich ist, vorausgesetzt, dass diese Reduction vollständig durch Kohlenoxyd erfolge. 2) Nach Akerman beträgt diese geringste Menge der vor den Formen des Hochofens zu Kohlenoxyd zu verbrennenden Kohle unter jener Voraussetzung 643 kg für 1000 kg zu reducirenden Eisens. Liefern nun diese 643 kg Kohle bei ihrer Verbrennung zu Kohlenoxyd zugleich die für die Durchführung des Hochofenprocesses erforderliche Wärmemenge, oder wird der fehlende Wärmebedarf durch Erhitzung des Windes gedeckt, so würde diese Kohlenmenge unter Hinzurechnung der von dem Roheisen aufgenomme- nen Kohle zugleich die geringste Menge der zur Darstellung von 1000 kg Roheisen erforderlichen Kohle darstellen, wie erwähnt unter der Vor- aussetzung, dass die Reduction der Erze ausschliesslich durch Kohlen- oxyd bewirkt werde. Rechnet man einen Kohlenstoffgehalt des Roh- eisens von 4 Proc., so würden in diesem Falle zur Darstellung von 1040 kg Roheisen 683 kg Kohle, also zu 1000 kg Roheisen 657 kg Kohle erforderlich sein. 3)
Erfolgt aber die Reduction der Erze theilweise durch festen Kohlen- stoff, so wird, sofern der bei diesem Vorgange stattfindende grosse Wärmeverbrauch nicht durch einen Mehrverbrauch an Kohle, sondern durch Erhitzung des Windes gedeckt wird, jener Bedarf an Kohle zur Darstellung bestimmter Roheisenmengen unter Umständen noch niedriger als bei ausschliesslicher Reduction durch Kohlenoxyd sein können; und es zeigt sich mithin in diesem Falle das überraschende Ergebniss, dass durch theilweise directe Reduction der Erze bei Anwendung hoch- erhitzten Windes eine Brennstoffersparung gegenüber alleiniger indirecter Reduction erreichbar ist. 4) Die Erklärung hierfür liegt auf der Hand. Bei directer Reduction entsteht aus Kohlenstoff Kohlenoxyd; der Formel Fe O + C = Fe + CO entsprechend bedürfen also 1000 kg Eisen, um aus Eisenoxydul reducirt zu werden, nur 214 statt 643 kg Kohle, sofern der Wärmeverbrauch hierbei gedeckt wird. Eine Grenze für diese Ersparung an Brennstoff durch Vermehrung der directen Reduction und stärkere Erhitzung des Windes tritt freilich sehr bald ein; denn der
1) R. Åkerman, Om syrsatt jerns reduktion med koloxid. Jernkontorets Annaler 1882; in deutscher Uebersetzung in „Stahl und Eisen“ 1883, S. 149.
2) Die Formel für den Vorgang ist in diesem Falle Fe O + 3 CO = Fe + 2 CO + CO2. In einer niedrigeren Temperatur als 800°C. wird die Reduction des Eisenoxyduls kaum möglich sein.
3) Obgleich Eisenoxydul im freien Zustande niemals dem Hochofen zugeführt wird, so entsteht dasselbe doch, wie bekannt, in dem oberen Theile des Hochofens unter Einwirkung des kohlenoxydhaltigen Gasstromes.
4) R. Åkerman a. a. O.
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Die Betriebsergebnisse.
dieser Ziffer ist von Wichtigkeit. Sie giebt einen Maassstab für die
Wärmeausnutzung im Hochofen und beeinflusst sehr wesentlich die
Selbstkosten des Roheisens.
Der Umstand, dass, wenn Kohlenoxyd bei einer Temperatur von
800—900°C. vorhandenes Eisenoxydul vollständig reduciren soll, das
bei diesem Processe entstehende Gasgemisch höchstens 1 Raumtheil
Kohlensäure auf 2 Raumtheile Kohlenoxyd enthalten darf 1), giebt ein
Mittel zur Berechnung, wie viel Kohle im Hochofen mindestens zur
Reduction der Erze erforderlich ist, vorausgesetzt, dass diese Reduction
vollständig durch Kohlenoxyd erfolge. 2) Nach Akerman beträgt diese
geringste Menge der vor den Formen des Hochofens zu Kohlenoxyd
zu verbrennenden Kohle unter jener Voraussetzung 643 kg für 1000 kg
zu reducirenden Eisens. Liefern nun diese 643 kg Kohle bei ihrer
Verbrennung zu Kohlenoxyd zugleich die für die Durchführung des
Hochofenprocesses erforderliche Wärmemenge, oder wird der fehlende
Wärmebedarf durch Erhitzung des Windes gedeckt, so würde diese
Kohlenmenge unter Hinzurechnung der von dem Roheisen aufgenomme-
nen Kohle zugleich die geringste Menge der zur Darstellung von 1000 kg
Roheisen erforderlichen Kohle darstellen, wie erwähnt unter der Vor-
aussetzung, dass die Reduction der Erze ausschliesslich durch Kohlen-
oxyd bewirkt werde. Rechnet man einen Kohlenstoffgehalt des Roh-
eisens von 4 Proc., so würden in diesem Falle zur Darstellung von
1040 kg Roheisen 683 kg Kohle, also zu 1000 kg Roheisen 657 kg Kohle
erforderlich sein. 3)
Erfolgt aber die Reduction der Erze theilweise durch festen Kohlen-
stoff, so wird, sofern der bei diesem Vorgange stattfindende grosse
Wärmeverbrauch nicht durch einen Mehrverbrauch an Kohle, sondern
durch Erhitzung des Windes gedeckt wird, jener Bedarf an Kohle zur
Darstellung bestimmter Roheisenmengen unter Umständen noch niedriger
als bei ausschliesslicher Reduction durch Kohlenoxyd sein können; und
es zeigt sich mithin in diesem Falle das überraschende Ergebniss, dass
durch theilweise directe Reduction der Erze bei Anwendung hoch-
erhitzten Windes eine Brennstoffersparung gegenüber alleiniger indirecter
Reduction erreichbar ist. 4) Die Erklärung hierfür liegt auf der Hand.
Bei directer Reduction entsteht aus Kohlenstoff Kohlenoxyd; der Formel
Fe O + C = Fe + CO entsprechend bedürfen also 1000 kg Eisen, um
aus Eisenoxydul reducirt zu werden, nur 214 statt 643 kg Kohle, sofern
der Wärmeverbrauch hierbei gedeckt wird. Eine Grenze für diese
Ersparung an Brennstoff durch Vermehrung der directen Reduction und
stärkere Erhitzung des Windes tritt freilich sehr bald ein; denn der
1) R. Åkerman, Om syrsatt jerns reduktion med koloxid. Jernkontorets Annaler
1882; in deutscher Uebersetzung in „Stahl und Eisen“ 1883, S. 149.
2) Die Formel für den Vorgang ist in diesem Falle
Fe O + 3 CO = Fe + 2 CO + CO2.
In einer niedrigeren Temperatur als 800°C. wird die Reduction des Eisenoxyduls
kaum möglich sein.
3) Obgleich Eisenoxydul im freien Zustande niemals dem Hochofen zugeführt
wird, so entsteht dasselbe doch, wie bekannt, in dem oberen Theile des Hochofens
unter Einwirkung des kohlenoxydhaltigen Gasstromes.
4) R. Åkerman a. a. O.
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Ledebur, Adolf: Handbuch der Eisenhüttenkunde. Leipzig, 1884, S. 557. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/ledebur_eisenhuettenkunde_1884/617>, abgerufen am 11.06.2024.
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