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Fischer, Hermann: Die Werkzeugmaschinen. Bd. 1: Die Metallbearbeitungs-Maschinen. [Textband]. Berlin, 1900.

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IV. Theil. Maschinen zum Herstellen der Gussformen.

Es ist endlich noch des Verfahrens zu gedenken, nach dem man
die schwierigeren Stellen des Modells mit der Hand einformt, dann den
Kasten füllt und mittels einer Presse oder Walze1) den Sandrücken dichtet.

Die Schoren der Formkästen verursachen, wenn sie mit den Kasten-
wänden fest verbunden sind, ähnliche Schwierigkeit beim Dichten des Sandes
wie die Kastenwände. Man legt deshalb, wenn möglich, die Schoren lose
ein, je nach Umständen als Einzelstäbe, Gitter oder sonstige für die Sand-
stützung geeignete Gestalten.

Bei dem Pressen des Sandrückens ist die entstehende Rückenfläche
eine unbestimmte, weil man das Pressen unterbricht, sobald der erforder-
liche Druck erzielt ist. Man pflegt, um die Rückenfläche mit dem Kasten-
rande abschneiden zu lassen, den überflüssigen Sand mittels eines Richt-
scheits abzuschieben.

Wenn mit ebenen Druckflächen gearbeitet wird, so spart man sich
oft dieses Abstreichen des über den Kastenrand hervorragenden Sandes
und ist dann im Stande das Eingussloch durch Eindrücken zu erzeugen,
indem man an der Druckfläche eine geeignete Erhöhung anbringt (siehe
weiter unten). Ein anderes Mittel für diesen Zweck stellt Fig. 1282
dar.2) Der Körper a ist in b verschiebbar; eine Feder c,
welche sich gegen den dichten Deckel von b stützt, sucht
die gezeichnete gegensätzliche Lage beider Theile zu er-
halten. Man setzt nun a vor dem Einwerfen des Sandes
mit Hilfe des vorspringenden Zapfens auf die betreffende
Stelle des Modelles und verfährt dann wie immer.

Bei dem Pressen wird die Feder c zusammenge-
drückt, bei dem Rückgang des Druckklotzes hebt c

[Abbildung] Fig. 1282.
die Tasche b aus dem Sande, so dass das Ganze leicht fortgenommen
werden kann.

Man nennt die mechanischen Einrichtungen, welche dazu dienen, die
Druckplatte gegen den Sand zu verschieben, allgemein Formpressen.

Es ist nun die Frage: Wie gross muss der von diesen Pressen auszu-
übende Druck sein? zu beantworten.

Wenn die Formfläche nur dem hydrostatischen Druck des flüssigen
Metalles zu widerstehen hätte, so würde der zum Dichten der Formfläche
erforderliche Druck leicht genau bestimmt werden können. Es würde dieser
Druck bezogen auf 1 qcm grösser oder mindestens gleich sein müssen dem
Gewicht einer, aus dem betreffenden Metall bestehenden Flüssigkeitssäule.
deren Querschnitt 1 qcm und deren Höhe gleich dem Abstande der in
Frage kommenden Formfläche von dem oberen Rande des Eingusstrichters
ist. Für die grösste Zahl der mittels Formpressen erzeugten Formen dürfte
die genannte Druckhöhe 120 mm nicht übersteigen, so dass -- für Eisen --
der Druck auf 1 qcm nur 0,09 kg betragen würde. Selbst bei 0,4 m Druck-
höhe -- die ich bei gepressten Formen noch nicht gefunden habe -- würde
die Rechnung diesen Druck zu nur 0,3 kg für 1 qcm ergeben. In Wirk-
lichkeit findet man bei der auf den Sandrücken wirkenden Pressen min-
destens 1 kg, häufiger gegen 2,5 kg, zuweilen bis 5 kg für 1 qcm ange-
wendet!


1) Gebr. Körting, D. R.-P. Nr. 29840. Zeitschr. des Ver. deutscher Ingen. 1885,
S. 335, mit Abb.
2) Zeitschr. d. Ver. deutscher Ingen. 1890, S. 106, mit Abb.
IV. Theil. Maschinen zum Herstellen der Gussformen.

Es ist endlich noch des Verfahrens zu gedenken, nach dem man
die schwierigeren Stellen des Modells mit der Hand einformt, dann den
Kasten füllt und mittels einer Presse oder Walze1) den Sandrücken dichtet.

Die Schoren der Formkästen verursachen, wenn sie mit den Kasten-
wänden fest verbunden sind, ähnliche Schwierigkeit beim Dichten des Sandes
wie die Kastenwände. Man legt deshalb, wenn möglich, die Schoren lose
ein, je nach Umständen als Einzelstäbe, Gitter oder sonstige für die Sand-
stützung geeignete Gestalten.

Bei dem Pressen des Sandrückens ist die entstehende Rückenfläche
eine unbestimmte, weil man das Pressen unterbricht, sobald der erforder-
liche Druck erzielt ist. Man pflegt, um die Rückenfläche mit dem Kasten-
rande abschneiden zu lassen, den überflüssigen Sand mittels eines Richt-
scheits abzuschieben.

Wenn mit ebenen Druckflächen gearbeitet wird, so spart man sich
oft dieses Abstreichen des über den Kastenrand hervorragenden Sandes
und ist dann im Stande das Eingussloch durch Eindrücken zu erzeugen,
indem man an der Druckfläche eine geeignete Erhöhung anbringt (siehe
weiter unten). Ein anderes Mittel für diesen Zweck stellt Fig. 1282
dar.2) Der Körper a ist in b verschiebbar; eine Feder c,
welche sich gegen den dichten Deckel von b stützt, sucht
die gezeichnete gegensätzliche Lage beider Theile zu er-
halten. Man setzt nun a vor dem Einwerfen des Sandes
mit Hilfe des vorspringenden Zapfens auf die betreffende
Stelle des Modelles und verfährt dann wie immer.

Bei dem Pressen wird die Feder c zusammenge-
drückt, bei dem Rückgang des Druckklotzes hebt c

[Abbildung] Fig. 1282.
die Tasche b aus dem Sande, so dass das Ganze leicht fortgenommen
werden kann.

Man nennt die mechanischen Einrichtungen, welche dazu dienen, die
Druckplatte gegen den Sand zu verschieben, allgemein Formpressen.

Es ist nun die Frage: Wie gross muss der von diesen Pressen auszu-
übende Druck sein? zu beantworten.

Wenn die Formfläche nur dem hydrostatischen Druck des flüssigen
Metalles zu widerstehen hätte, so würde der zum Dichten der Formfläche
erforderliche Druck leicht genau bestimmt werden können. Es würde dieser
Druck bezogen auf 1 qcm grösser oder mindestens gleich sein müssen dem
Gewicht einer, aus dem betreffenden Metall bestehenden Flüssigkeitssäule.
deren Querschnitt 1 qcm und deren Höhe gleich dem Abstande der in
Frage kommenden Formfläche von dem oberen Rande des Eingusstrichters
ist. Für die grösste Zahl der mittels Formpressen erzeugten Formen dürfte
die genannte Druckhöhe 120 mm nicht übersteigen, so dass — für Eisen —
der Druck auf 1 qcm nur 0,09 kg betragen würde. Selbst bei 0,4 m Druck-
höhe — die ich bei gepressten Formen noch nicht gefunden habe — würde
die Rechnung diesen Druck zu nur 0,3 kg für 1 qcm ergeben. In Wirk-
lichkeit findet man bei der auf den Sandrücken wirkenden Pressen min-
destens 1 kg, häufiger gegen 2,5 kg, zuweilen bis 5 kg für 1 qcm ange-
wendet!


1) Gebr. Körting, D. R.-P. Nr. 29840. Zeitschr. des Ver. deutscher Ingen. 1885,
S. 335, mit Abb.
2) Zeitschr. d. Ver. deutscher Ingen. 1890, S. 106, mit Abb.
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[715/0735] IV. Theil. Maschinen zum Herstellen der Gussformen. Es ist endlich noch des Verfahrens zu gedenken, nach dem man die schwierigeren Stellen des Modells mit der Hand einformt, dann den Kasten füllt und mittels einer Presse oder Walze 1) den Sandrücken dichtet. Die Schoren der Formkästen verursachen, wenn sie mit den Kasten- wänden fest verbunden sind, ähnliche Schwierigkeit beim Dichten des Sandes wie die Kastenwände. Man legt deshalb, wenn möglich, die Schoren lose ein, je nach Umständen als Einzelstäbe, Gitter oder sonstige für die Sand- stützung geeignete Gestalten. Bei dem Pressen des Sandrückens ist die entstehende Rückenfläche eine unbestimmte, weil man das Pressen unterbricht, sobald der erforder- liche Druck erzielt ist. Man pflegt, um die Rückenfläche mit dem Kasten- rande abschneiden zu lassen, den überflüssigen Sand mittels eines Richt- scheits abzuschieben. Wenn mit ebenen Druckflächen gearbeitet wird, so spart man sich oft dieses Abstreichen des über den Kastenrand hervorragenden Sandes und ist dann im Stande das Eingussloch durch Eindrücken zu erzeugen, indem man an der Druckfläche eine geeignete Erhöhung anbringt (siehe weiter unten). Ein anderes Mittel für diesen Zweck stellt Fig. 1282 dar. 2) Der Körper a ist in b verschiebbar; eine Feder c, welche sich gegen den dichten Deckel von b stützt, sucht die gezeichnete gegensätzliche Lage beider Theile zu er- halten. Man setzt nun a vor dem Einwerfen des Sandes mit Hilfe des vorspringenden Zapfens auf die betreffende Stelle des Modelles und verfährt dann wie immer. Bei dem Pressen wird die Feder c zusammenge- drückt, bei dem Rückgang des Druckklotzes hebt c [Abbildung Fig. 1282.] die Tasche b aus dem Sande, so dass das Ganze leicht fortgenommen werden kann. Man nennt die mechanischen Einrichtungen, welche dazu dienen, die Druckplatte gegen den Sand zu verschieben, allgemein Formpressen. Es ist nun die Frage: Wie gross muss der von diesen Pressen auszu- übende Druck sein? zu beantworten. Wenn die Formfläche nur dem hydrostatischen Druck des flüssigen Metalles zu widerstehen hätte, so würde der zum Dichten der Formfläche erforderliche Druck leicht genau bestimmt werden können. Es würde dieser Druck bezogen auf 1 qcm grösser oder mindestens gleich sein müssen dem Gewicht einer, aus dem betreffenden Metall bestehenden Flüssigkeitssäule. deren Querschnitt 1 qcm und deren Höhe gleich dem Abstande der in Frage kommenden Formfläche von dem oberen Rande des Eingusstrichters ist. Für die grösste Zahl der mittels Formpressen erzeugten Formen dürfte die genannte Druckhöhe 120 mm nicht übersteigen, so dass — für Eisen — der Druck auf 1 qcm nur 0,09 kg betragen würde. Selbst bei 0,4 m Druck- höhe — die ich bei gepressten Formen noch nicht gefunden habe — würde die Rechnung diesen Druck zu nur 0,3 kg für 1 qcm ergeben. In Wirk- lichkeit findet man bei der auf den Sandrücken wirkenden Pressen min- destens 1 kg, häufiger gegen 2,5 kg, zuweilen bis 5 kg für 1 qcm ange- wendet! 1) Gebr. Körting, D. R.-P. Nr. 29840. Zeitschr. des Ver. deutscher Ingen. 1885, S. 335, mit Abb. 2) Zeitschr. d. Ver. deutscher Ingen. 1890, S. 106, mit Abb.

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Zitationshilfe: Fischer, Hermann: Die Werkzeugmaschinen. Bd. 1: Die Metallbearbeitungs-Maschinen. [Textband]. Berlin, 1900, S. 715. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/fischer_werkzeugmaschinen01_1900/735>, abgerufen am 16.07.2024.