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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

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Die mechanische Formgebung.

Die Tandemmaschine, System Schmidt [gebaut von W. Schmidt
& Co. in Aschersleben 1)] ist eine Heissdampfverbundmaschine. Sie
arbeitet mit überhitztem Dampf von 10 bis 11 Atmosphären Spannung
und 350° C. Temperatur. Die beiden Dampfcylinder sind unmittelbar
aneinandergeschraubt ohne zwischenliegende Stopfbüchsen, und der
Kolben ist als Differentialkolben ausgebildet.

Wenden wir uns zur Formgebung selbst, so ist eine Vorbedingung
für die Erzeugung guter Flusseisenprodukte die Herstellung dichter
blasenfreier Blöcke. Die chemischen und mechanischen Mittel für
diesen Zweck haben wir bereits beschrieben, doch ist hier noch etwas
nachzutragen. Die angeführten Methoden fanden alle bei dem
flüssigen Metall ihre Anwendung. 1882 schlug L. Clemandot vor,
die erstarrten Blöcke dadurch dicht zu machen, dass man sie bei
Kirschrotglut einem starken Drucke von 1000 bis 3000 kg auf den
Quadratcentimeter (trempe a compression) unterwerfe. Er führte
dieses Verfahren zu St. Jacques bei Montlucon ein und erhielt dadurch
einen beträchtlich härteren Stahl. Die Härtezunahme war um so
grösser, je mehr Kohlenstoff der Stahl enthielt. Nach seinen Analysen
war im gepressten Stahl mehr Kohlenstoff gebunden als im un-
gepressten.

Um die gegossenen Blöcke rascher unter die Walzen bringen zu
können, liess sich 1873 G. Hasletone für W. Dougherty in Phila-
delphia ein Verfahren in England patentieren, wonach er den Fluss-
stahl in Formen von Schwarzblech goss und den Stahl mit der Hülle
weiter verarbeitete. Wenn erforderlich, kann man die Blechhaut durch
Hobeln oder Feilen von dem fertigen Produkt entfernen.

Die Arbeit der Hämmer ist teils Verdichtung, teils Formgebung.
Für ersteren Zweck dienen meist schwere Hämmer mit langsamem
Gang, für letztere leichte Hämmer mit raschem Gang (Schnell-
hämmer). Das Gewicht der Hämmer richtet sich nach der Grösse des
Gegenstandes, aber auch nach dem Stoff. Die Luppenhämmer der
Puddelwerke wiegen 1500 bis 2500 kg, die Schweiss- und Stauch-
oder Brammenhämmer der Eisenwalzwerke 5000 bis 10000 kg. Stahl
muss bei niedrigerer Temperatur bearbeitet werden und ist härter als
Eisen, aus beiden Gründen erfordert er schwerere Hämmer.

Da man in den siebziger Jahren auch die Flussstahlblöcke noch
meistens vorschmiedete, so musste man die Dampfhämmer stärker
bauen, um die schweren Blöcke harten Stahls bearbeiten zu können.

1) Siehe Stahl und Eisen 1899, S. 661.
Die mechanische Formgebung.

Die Tandemmaschine, System Schmidt [gebaut von W. Schmidt
& Co. in Aschersleben 1)] ist eine Heiſsdampfverbundmaschine. Sie
arbeitet mit überhitztem Dampf von 10 bis 11 Atmosphären Spannung
und 350° C. Temperatur. Die beiden Dampfcylinder sind unmittelbar
aneinandergeschraubt ohne zwischenliegende Stopfbüchsen, und der
Kolben ist als Differentialkolben ausgebildet.

Wenden wir uns zur Formgebung selbst, so ist eine Vorbedingung
für die Erzeugung guter Fluſseisenprodukte die Herstellung dichter
blasenfreier Blöcke. Die chemischen und mechanischen Mittel für
diesen Zweck haben wir bereits beschrieben, doch ist hier noch etwas
nachzutragen. Die angeführten Methoden fanden alle bei dem
flüssigen Metall ihre Anwendung. 1882 schlug L. Clémandot vor,
die erstarrten Blöcke dadurch dicht zu machen, daſs man sie bei
Kirschrotglut einem starken Drucke von 1000 bis 3000 kg auf den
Quadratcentimeter (trempe à compression) unterwerfe. Er führte
dieses Verfahren zu St. Jacques bei Montluçon ein und erhielt dadurch
einen beträchtlich härteren Stahl. Die Härtezunahme war um so
gröſser, je mehr Kohlenstoff der Stahl enthielt. Nach seinen Analysen
war im gepreſsten Stahl mehr Kohlenstoff gebunden als im un-
gepreſsten.

Um die gegossenen Blöcke rascher unter die Walzen bringen zu
können, lieſs sich 1873 G. Hasletone für W. Dougherty in Phila-
delphia ein Verfahren in England patentieren, wonach er den Fluſs-
stahl in Formen von Schwarzblech goſs und den Stahl mit der Hülle
weiter verarbeitete. Wenn erforderlich, kann man die Blechhaut durch
Hobeln oder Feilen von dem fertigen Produkt entfernen.

Die Arbeit der Hämmer ist teils Verdichtung, teils Formgebung.
Für ersteren Zweck dienen meist schwere Hämmer mit langsamem
Gang, für letztere leichte Hämmer mit raschem Gang (Schnell-
hämmer). Das Gewicht der Hämmer richtet sich nach der Gröſse des
Gegenstandes, aber auch nach dem Stoff. Die Luppenhämmer der
Puddelwerke wiegen 1500 bis 2500 kg, die Schweiſs- und Stauch-
oder Brammenhämmer der Eisenwalzwerke 5000 bis 10000 kg. Stahl
muſs bei niedrigerer Temperatur bearbeitet werden und ist härter als
Eisen, aus beiden Gründen erfordert er schwerere Hämmer.

Da man in den siebziger Jahren auch die Fluſsstahlblöcke noch
meistens vorschmiedete, so muſste man die Dampfhämmer stärker
bauen, um die schweren Blöcke harten Stahls bearbeiten zu können.

1) Siehe Stahl und Eisen 1899, S. 661.
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[780/0796] Die mechanische Formgebung. Die Tandemmaschine, System Schmidt [gebaut von W. Schmidt & Co. in Aschersleben 1)] ist eine Heiſsdampfverbundmaschine. Sie arbeitet mit überhitztem Dampf von 10 bis 11 Atmosphären Spannung und 350° C. Temperatur. Die beiden Dampfcylinder sind unmittelbar aneinandergeschraubt ohne zwischenliegende Stopfbüchsen, und der Kolben ist als Differentialkolben ausgebildet. Wenden wir uns zur Formgebung selbst, so ist eine Vorbedingung für die Erzeugung guter Fluſseisenprodukte die Herstellung dichter blasenfreier Blöcke. Die chemischen und mechanischen Mittel für diesen Zweck haben wir bereits beschrieben, doch ist hier noch etwas nachzutragen. Die angeführten Methoden fanden alle bei dem flüssigen Metall ihre Anwendung. 1882 schlug L. Clémandot vor, die erstarrten Blöcke dadurch dicht zu machen, daſs man sie bei Kirschrotglut einem starken Drucke von 1000 bis 3000 kg auf den Quadratcentimeter (trempe à compression) unterwerfe. Er führte dieses Verfahren zu St. Jacques bei Montluçon ein und erhielt dadurch einen beträchtlich härteren Stahl. Die Härtezunahme war um so gröſser, je mehr Kohlenstoff der Stahl enthielt. Nach seinen Analysen war im gepreſsten Stahl mehr Kohlenstoff gebunden als im un- gepreſsten. Um die gegossenen Blöcke rascher unter die Walzen bringen zu können, lieſs sich 1873 G. Hasletone für W. Dougherty in Phila- delphia ein Verfahren in England patentieren, wonach er den Fluſs- stahl in Formen von Schwarzblech goſs und den Stahl mit der Hülle weiter verarbeitete. Wenn erforderlich, kann man die Blechhaut durch Hobeln oder Feilen von dem fertigen Produkt entfernen. Die Arbeit der Hämmer ist teils Verdichtung, teils Formgebung. Für ersteren Zweck dienen meist schwere Hämmer mit langsamem Gang, für letztere leichte Hämmer mit raschem Gang (Schnell- hämmer). Das Gewicht der Hämmer richtet sich nach der Gröſse des Gegenstandes, aber auch nach dem Stoff. Die Luppenhämmer der Puddelwerke wiegen 1500 bis 2500 kg, die Schweiſs- und Stauch- oder Brammenhämmer der Eisenwalzwerke 5000 bis 10000 kg. Stahl muſs bei niedrigerer Temperatur bearbeitet werden und ist härter als Eisen, aus beiden Gründen erfordert er schwerere Hämmer. Da man in den siebziger Jahren auch die Fluſsstahlblöcke noch meistens vorschmiedete, so muſste man die Dampfhämmer stärker bauen, um die schweren Blöcke harten Stahls bearbeiten zu können. 1) Siehe Stahl und Eisen 1899, S. 661.

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 780. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/796>, abgerufen am 22.11.2024.