Cylindern von 3 Fuss 5 5/8 Zoll Durchmesser und 4 Fuss 10 1/5 Zoll Hub. Es wurde von einem Wasserrade getrieben und war von guter Leistung. In den Ofen gelangten 455 bis 555 Kubikfuss Luft in der Minute von 8 bis 13 Linien Quecksilber oder 9 bis 14 Lot auf den Quadrat- zoll Pressung. Man hatte auch zu Gittelde Versuche mit erhitztem Wind gemacht, derselbe soll aber ungünstig auf die Güte des Roh- eisens gewirkt haben und wurde deshalb wieder aufgegeben.
Man machte zweierlei Gattierungen, um Roheisen für Stabeisen oder für Stahl zu blasen. Für Stabeisen nahm man 13/21 Brauneisen- stein, 7/21 Spateisenstein und 1/21 roten Mergeleisenstein, für Stahl dagegen 6/21 Braun- und 15/21 Spateisenstein. Die Erze mussten, wegen ihres Gehaltes an Schwefelmetallen, gut geröstet und aufbereitet werden. Der Brennstoffsatz bestand aus 210 Pfd. Holzkohlen, mit dem Erzsatze wechselte man.
Das Roheisen liess man in den Sand laufen zu Masseln von 11/2 Fuss Länge, 9 Zoll Breite und 2 Zoll Dicke. Bei gutem Ofengange war das Eisen weissstrahlig, von hellem Klange. Das daraus gefrischte Stabeisen war zäh und hart. Etwa 2500 Ctr. wurden auf den Gittelder Hütten und zwar auf der Neuhütte bei Badenhausen verfrischt, der Rest an die hannoverschen und braunschweigischen Hütten abgegeben. In 24 Stunden wurden 32 bis 34 Gichten gesetzt und in einer Woche 380 bis 400 Ctr. Roheisen geschmolzen. Diese höhere Produktion hatte ihren Grund in der reichhaltigeren Gattierung, der man einen Eisengehalt von 36 bis 37 Proz. gegen früher von 25 Proz. gab. Man schmolz 210 Pfd. Beschickung auf 100 Pfd. Kohlen und brauchte für 100 Pfd. Roheisen 130 Pfd. Kohlen; ein bedeutend besseres Ergebnis als zu Anfang des Jahrhunderts. In den Jahren 1846 und 1847 hatte man versucht, einen Teil der Holzkohlen durch lufttrockenes Holz zu ersetzen. Da diese Versuche günstig ausgefallen waren, so wieder- holte man sie in den Jahren 1848 und 1849 in grösserem Massstabe. Man spaltete das Holz mit der Hand. Nach v. Unger ersparte man bei Anwendung von lufttrockenem Holze im Hochofen 17 bis 26 Proz. und konnte 6,9 Kubikfuss statt 6,6 Kubikfuss Beschickung setzen.
Die höheren Jahreserträgnisse, welche man in den letzten Jahr- zehnten bei dem Hochofen zu Gittelde erlangte, waren auch dadurch herbeigeführt, dass man nicht mehr so kurze Hüttenreisen machte wie früher. Die letzten Kampagnen, über welche die Hüttenrechnungen im Archiv des Oberbergamtes zu Klausthal vorhanden sind, die von 1846/47 und 1848/49, dauerten fast je 2 Jahre. Nach dieser Zeit scheint die Hütte längere Zeit ausser Betrieb gewesen zu sein. Das Gittelder Roheisen
Auſserpreuſsische deutsche Staaten 1831 bis 1850.
Cylindern von 3 Fuſs 5⅝ Zoll Durchmesser und 4 Fuſs 10⅕ Zoll Hub. Es wurde von einem Wasserrade getrieben und war von guter Leistung. In den Ofen gelangten 455 bis 555 Kubikfuſs Luft in der Minute von 8 bis 13 Linien Quecksilber oder 9 bis 14 Lot auf den Quadrat- zoll Pressung. Man hatte auch zu Gittelde Versuche mit erhitztem Wind gemacht, derselbe soll aber ungünstig auf die Güte des Roh- eisens gewirkt haben und wurde deshalb wieder aufgegeben.
Man machte zweierlei Gattierungen, um Roheisen für Stabeisen oder für Stahl zu blasen. Für Stabeisen nahm man 13/21 Brauneisen- stein, 7/21 Spateisenstein und 1/21 roten Mergeleisenstein, für Stahl dagegen 6/21 Braun- und 15/21 Spateisenstein. Die Erze muſsten, wegen ihres Gehaltes an Schwefelmetallen, gut geröstet und aufbereitet werden. Der Brennstoffsatz bestand aus 210 Pfd. Holzkohlen, mit dem Erzsatze wechselte man.
Das Roheisen lieſs man in den Sand laufen zu Masseln von 1½ Fuſs Länge, 9 Zoll Breite und 2 Zoll Dicke. Bei gutem Ofengange war das Eisen weiſsstrahlig, von hellem Klange. Das daraus gefrischte Stabeisen war zäh und hart. Etwa 2500 Ctr. wurden auf den Gittelder Hütten und zwar auf der Neuhütte bei Badenhausen verfrischt, der Rest an die hannoverschen und braunschweigischen Hütten abgegeben. In 24 Stunden wurden 32 bis 34 Gichten gesetzt und in einer Woche 380 bis 400 Ctr. Roheisen geschmolzen. Diese höhere Produktion hatte ihren Grund in der reichhaltigeren Gattierung, der man einen Eisengehalt von 36 bis 37 Proz. gegen früher von 25 Proz. gab. Man schmolz 210 Pfd. Beschickung auf 100 Pfd. Kohlen und brauchte für 100 Pfd. Roheisen 130 Pfd. Kohlen; ein bedeutend besseres Ergebnis als zu Anfang des Jahrhunderts. In den Jahren 1846 und 1847 hatte man versucht, einen Teil der Holzkohlen durch lufttrockenes Holz zu ersetzen. Da diese Versuche günstig ausgefallen waren, so wieder- holte man sie in den Jahren 1848 und 1849 in gröſserem Maſsstabe. Man spaltete das Holz mit der Hand. Nach v. Unger ersparte man bei Anwendung von lufttrockenem Holze im Hochofen 17 bis 26 Proz. und konnte 6,9 Kubikfuſs statt 6,6 Kubikfuſs Beschickung setzen.
Die höheren Jahreserträgnisse, welche man in den letzten Jahr- zehnten bei dem Hochofen zu Gittelde erlangte, waren auch dadurch herbeigeführt, daſs man nicht mehr so kurze Hüttenreisen machte wie früher. Die letzten Kampagnen, über welche die Hüttenrechnungen im Archiv des Oberbergamtes zu Klausthal vorhanden sind, die von 1846/47 und 1848/49, dauerten fast je 2 Jahre. Nach dieser Zeit scheint die Hütte längere Zeit auſser Betrieb gewesen zu sein. Das Gittelder Roheisen
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Auſserpreuſsische deutsche Staaten 1831 bis 1850.
Cylindern von 3 Fuſs 5⅝ Zoll Durchmesser und 4 Fuſs 10⅕ Zoll Hub.
Es wurde von einem Wasserrade getrieben und war von guter Leistung.
In den Ofen gelangten 455 bis 555 Kubikfuſs Luft in der Minute
von 8 bis 13 Linien Quecksilber oder 9 bis 14 Lot auf den Quadrat-
zoll Pressung. Man hatte auch zu Gittelde Versuche mit erhitztem
Wind gemacht, derselbe soll aber ungünstig auf die Güte des Roh-
eisens gewirkt haben und wurde deshalb wieder aufgegeben.
Man machte zweierlei Gattierungen, um Roheisen für Stabeisen
oder für Stahl zu blasen. Für Stabeisen nahm man 13/21 Brauneisen-
stein, 7/21 Spateisenstein und 1/21 roten Mergeleisenstein, für Stahl
dagegen 6/21 Braun- und 15/21 Spateisenstein. Die Erze muſsten, wegen
ihres Gehaltes an Schwefelmetallen, gut geröstet und aufbereitet
werden. Der Brennstoffsatz bestand aus 210 Pfd. Holzkohlen, mit dem
Erzsatze wechselte man.
Das Roheisen lieſs man in den Sand laufen zu Masseln von 1½ Fuſs
Länge, 9 Zoll Breite und 2 Zoll Dicke. Bei gutem Ofengange war
das Eisen weiſsstrahlig, von hellem Klange. Das daraus gefrischte
Stabeisen war zäh und hart. Etwa 2500 Ctr. wurden auf den Gittelder
Hütten und zwar auf der Neuhütte bei Badenhausen verfrischt, der
Rest an die hannoverschen und braunschweigischen Hütten abgegeben.
In 24 Stunden wurden 32 bis 34 Gichten gesetzt und in einer Woche
380 bis 400 Ctr. Roheisen geschmolzen. Diese höhere Produktion
hatte ihren Grund in der reichhaltigeren Gattierung, der man einen
Eisengehalt von 36 bis 37 Proz. gegen früher von 25 Proz. gab. Man
schmolz 210 Pfd. Beschickung auf 100 Pfd. Kohlen und brauchte für
100 Pfd. Roheisen 130 Pfd. Kohlen; ein bedeutend besseres Ergebnis
als zu Anfang des Jahrhunderts. In den Jahren 1846 und 1847 hatte
man versucht, einen Teil der Holzkohlen durch lufttrockenes Holz zu
ersetzen. Da diese Versuche günstig ausgefallen waren, so wieder-
holte man sie in den Jahren 1848 und 1849 in gröſserem Maſsstabe.
Man spaltete das Holz mit der Hand. Nach v. Unger ersparte man
bei Anwendung von lufttrockenem Holze im Hochofen 17 bis 26 Proz.
und konnte 6,9 Kubikfuſs statt 6,6 Kubikfuſs Beschickung setzen.
Die höheren Jahreserträgnisse, welche man in den letzten Jahr-
zehnten bei dem Hochofen zu Gittelde erlangte, waren auch dadurch
herbeigeführt, daſs man nicht mehr so kurze Hüttenreisen machte
wie früher. Die letzten Kampagnen, über welche die Hüttenrechnungen
im Archiv des Oberbergamtes zu Klausthal vorhanden sind, die von 1846/47
und 1848/49, dauerten fast je 2 Jahre. Nach dieser Zeit scheint die Hütte
längere Zeit auſser Betrieb gewesen zu sein. Das Gittelder Roheisen
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 719. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/735>, abgerufen am 11.06.2024.
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