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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899.

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England 1816 bis 1830.

Über Kohlenverbrauch und Abbrand bei dem Puddelprozess in
Südwales haben Coste und Perdonnet folgende Angaben gemacht:

1000 kg Roheisen gaben 864 kg Feinmetall mit 227 kg Steinkohlen
1000 " Feinmetall " 880 " Luppeneisen " 1050 " "
1000 " Luppeneisen " 900 " Stabeisen " 560 " "

1000 kg Stabeisen erforderten einschliesslich des Verbrauchs beim Erz-
schmelzen 7956 kg Steinkohlen, also nahezu das achtfache.

Man machte in Staffordshire folgende fünf Sorten nach der Güte:
1. Common iron, 2. Common best, 3. Best iron, 4. Best-best und
5. Horse-nail. In Südwales unterschied man Stabeisen von 1, 2 und
3 Heizen.

Die Selbstkosten einer Tonne Stabeisen zu Dudley beliefen sich
auf 6 £ 10 sh. 101/2 Pf. Das beste englische Schmiedeeisen wurde in
Yorkshire auf den Werken Low-Moor und Bowling, aber meist aus
schwedischem Roheisen gemacht.

Die besseren Eisensorten wurden durch sorgfältiges Paketieren,
Schweissen und Auswalzen, entsprechend dem früheren Gärben, unter
dem Hammer hergestellt. Der Steinkohlenaufwand für Handelseisen
betrug das 10fache seines Gewichtes.

Aus diesem Verhältnis ersieht man, wie natürlich es war, dass
die Eisenindustrie sich in den Steinkohlengebieten niederliess. Die
Kosten des Erz- und Eisentransportes waren viel geringer als die
des Kohlentransportes. Dazu kam noch in England der besondere
Vorteil, dass die Steinkohlenflötze überall von reichen und ausgedehn-
ten Eisenerzflötzen begleitet waren. Die Kohleneisensteine lieferten die
grösste Menge des englischen Eisens. Von besonderem Interesse war
der black-band, ein mit Kohle so reichlich gemengter Eisenstein, dass er
für sich allein brannte, und der mit den Steinkohlenflötzen wechsel-
lagerte. Deshalb war er früher gar nicht als Eisenerz erkannt, son-
dern als schlechte Steinkohle auf die Halde gestürzt worden.
Mushet hatte ihn zuerst entdeckt und im Hochofen der Clydehütte
verschmolzen. Es dauerte lange, bis man seinen Wert richtig zu
würdigen lernte. In den 20er Jahren fing man an, demselben grössere
Aufmerksamkeit zu schenken. Aber erst die Erfindung des heissen
Windes beim Hochofenbetrieb wurde entscheidend für seine Verwertung.

Auf einen interessanten Kostenanschlag sämtlicher Maschinen
eines Puddel- und Walzwerkes von 120 Tonnen Wochenproduktion,
welchen der technische Direktor des Neath-Abbey-Eisenwerkes auf-
gestellt hat und den Coste und Perdonnet in ihrem Reisebericht
mitgeteilt haben, können wir hier nur verweisen.


England 1816 bis 1830.

Über Kohlenverbrauch und Abbrand bei dem Puddelprozeſs in
Südwales haben Coste und Perdonnet folgende Angaben gemacht:

1000 kg Roheisen gaben 864 kg Feinmetall mit 227 kg Steinkohlen
1000 „ Feinmetall „ 880 „ Luppeneisen „ 1050 „ „
1000 „ Luppeneisen „ 900 „ Stabeisen „ 560 „ „

1000 kg Stabeisen erforderten einschlieſslich des Verbrauchs beim Erz-
schmelzen 7956 kg Steinkohlen, also nahezu das achtfache.

Man machte in Staffordshire folgende fünf Sorten nach der Güte:
1. Common iron, 2. Common best, 3. Best iron, 4. Best-best und
5. Horse-nail. In Südwales unterschied man Stabeisen von 1, 2 und
3 Heizen.

Die Selbstkosten einer Tonne Stabeisen zu Dudley beliefen sich
auf 6 £ 10 sh. 10½ ₰. Das beste englische Schmiedeeisen wurde in
Yorkshire auf den Werken Low-Moor und Bowling, aber meist aus
schwedischem Roheisen gemacht.

Die besseren Eisensorten wurden durch sorgfältiges Paketieren,
Schweiſsen und Auswalzen, entsprechend dem früheren Gärben, unter
dem Hammer hergestellt. Der Steinkohlenaufwand für Handelseisen
betrug das 10fache seines Gewichtes.

Aus diesem Verhältnis ersieht man, wie natürlich es war, daſs
die Eisenindustrie sich in den Steinkohlengebieten niederlieſs. Die
Kosten des Erz- und Eisentransportes waren viel geringer als die
des Kohlentransportes. Dazu kam noch in England der besondere
Vorteil, daſs die Steinkohlenflötze überall von reichen und ausgedehn-
ten Eisenerzflötzen begleitet waren. Die Kohleneisensteine lieferten die
gröſste Menge des englischen Eisens. Von besonderem Interesse war
der black-band, ein mit Kohle so reichlich gemengter Eisenstein, daſs er
für sich allein brannte, und der mit den Steinkohlenflötzen wechsel-
lagerte. Deshalb war er früher gar nicht als Eisenerz erkannt, son-
dern als schlechte Steinkohle auf die Halde gestürzt worden.
Mushet hatte ihn zuerst entdeckt und im Hochofen der Clydehütte
verschmolzen. Es dauerte lange, bis man seinen Wert richtig zu
würdigen lernte. In den 20er Jahren fing man an, demselben gröſsere
Aufmerksamkeit zu schenken. Aber erst die Erfindung des heiſsen
Windes beim Hochofenbetrieb wurde entscheidend für seine Verwertung.

Auf einen interessanten Kostenanschlag sämtlicher Maschinen
eines Puddel- und Walzwerkes von 120 Tonnen Wochenproduktion,
welchen der technische Direktor des Neath-Abbey-Eisenwerkes auf-
gestellt hat und den Coste und Perdonnet in ihrem Reisebericht
mitgeteilt haben, können wir hier nur verweisen.


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[322/0338] England 1816 bis 1830. Über Kohlenverbrauch und Abbrand bei dem Puddelprozeſs in Südwales haben Coste und Perdonnet folgende Angaben gemacht: 1000 kg Roheisen gaben 864 kg Feinmetall mit 227 kg Steinkohlen 1000 „ Feinmetall „ 880 „ Luppeneisen „ 1050 „ „ 1000 „ Luppeneisen „ 900 „ Stabeisen „ 560 „ „ 1000 kg Stabeisen erforderten einschlieſslich des Verbrauchs beim Erz- schmelzen 7956 kg Steinkohlen, also nahezu das achtfache. Man machte in Staffordshire folgende fünf Sorten nach der Güte: 1. Common iron, 2. Common best, 3. Best iron, 4. Best-best und 5. Horse-nail. In Südwales unterschied man Stabeisen von 1, 2 und 3 Heizen. Die Selbstkosten einer Tonne Stabeisen zu Dudley beliefen sich auf 6 £ 10 sh. 10½ ₰. Das beste englische Schmiedeeisen wurde in Yorkshire auf den Werken Low-Moor und Bowling, aber meist aus schwedischem Roheisen gemacht. Die besseren Eisensorten wurden durch sorgfältiges Paketieren, Schweiſsen und Auswalzen, entsprechend dem früheren Gärben, unter dem Hammer hergestellt. Der Steinkohlenaufwand für Handelseisen betrug das 10fache seines Gewichtes. Aus diesem Verhältnis ersieht man, wie natürlich es war, daſs die Eisenindustrie sich in den Steinkohlengebieten niederlieſs. Die Kosten des Erz- und Eisentransportes waren viel geringer als die des Kohlentransportes. Dazu kam noch in England der besondere Vorteil, daſs die Steinkohlenflötze überall von reichen und ausgedehn- ten Eisenerzflötzen begleitet waren. Die Kohleneisensteine lieferten die gröſste Menge des englischen Eisens. Von besonderem Interesse war der black-band, ein mit Kohle so reichlich gemengter Eisenstein, daſs er für sich allein brannte, und der mit den Steinkohlenflötzen wechsel- lagerte. Deshalb war er früher gar nicht als Eisenerz erkannt, son- dern als schlechte Steinkohle auf die Halde gestürzt worden. Mushet hatte ihn zuerst entdeckt und im Hochofen der Clydehütte verschmolzen. Es dauerte lange, bis man seinen Wert richtig zu würdigen lernte. In den 20er Jahren fing man an, demselben gröſsere Aufmerksamkeit zu schenken. Aber erst die Erfindung des heiſsen Windes beim Hochofenbetrieb wurde entscheidend für seine Verwertung. Auf einen interessanten Kostenanschlag sämtlicher Maschinen eines Puddel- und Walzwerkes von 120 Tonnen Wochenproduktion, welchen der technische Direktor des Neath-Abbey-Eisenwerkes auf- gestellt hat und den Coste und Perdonnet in ihrem Reisebericht mitgeteilt haben, können wir hier nur verweisen.

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 322. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/338>, abgerufen am 23.05.2024.