Anmelden (DTAQ) DWDS     dlexDB     CLARIN-D

Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

Bild:
<< vorherige Seite
nächste Seite >>

Österreich.
Er hatte kupferne Form und Holzbälge. Die Erzgicht bestand aus
300 Pfd. Eisenstein, wozu 100 Pfd. Kalkstein gesetzt wurden. In
24 Stunden erhielt man durchschnittlich in neun Abstichen 30 Centner.
Auf 1 Centner Roheisen brauchte man 1 4/5 Säcke Kohlen. Das Aus-
bringen betrug 22 Prozent.

Wenn sich starke Anbauungen oder Versetzungen über dem
Gestell bildeten, welche sich nicht wegschmelzen liessen, so pflegte
man diese in folgender Weise aus dem Ofen zu schaffen. Man hing
schwere Gewichte an eiserne Ketten, warf diese auf die hinein-
hängenden Anbauungen mit Gewalt herunter und machte sie hier-
durch stückweise los, dann wurde eine Person hinuntergelassen; diese
hing die losgetrennten Stücke an eine Kette, setzte sich auf die
Bürde und wurde mittels eines Aufzuges zur Gicht heraufgezogen;
so räumte man den ganzen Ansatz weg.

Die vier Öfner (Blääleute) samt dem Meister wurden nach dem
Centner der Produktion gelohnt und erhielten für jeden Centner
zusammen 11 Pfennige. Man goss Pochsohlen, Hammer- und Amboss-
stöcke. Damit die Bahn der Hammerstöcke eben und glatt (und
zugleich hart) wurde, legte man in die Form eine gegossene Bahn-
lehre ein, die man vor dem Einsetzen etwas erwärmte und mit Graphit
überstrich. Auch pflegte man aus den Schlacken mancherlei Waren
zu giessen, z. B. Herd- und Salzdörrplatten, Pfeiler zu Stützen unter
die Salzpfannen, Mauer- und Ofenstücke. Hierzu wurde die letzte
Schlacke vor dem Abstechen, die sehr warm war, verwendet. Die
Eisengusswaren wurden für 6 Kreuzer das Pfund Lehmguss und für
31/2 Kreuzer der Sandguss verkauft.

Auch hier wurde alles Eisen, das verfrischt wurde, erst in einem
Hartzerrennfeuer geschmolzen und in Scheiben gerissen. Das Ver-
frischen geschah wie zu Pillersee. Man erzeugte einschliesslich des
Stahls jährlich 2500 Ctr. Eisen.

Das tirolische Eisenwerk Kiefersfelden lag 1/2 Stunde unter-
halb Kufstein auf bayerischem Grund und Boden. Die Eisensteine
kamen auf dem Inn von Buech und Schwatz. Erze und Schmelzofen
waren ähnlich wie zu Pillersee. Man hatte auch hier viel mit Ansätzen
und Ausbrennen zu kämpfen. War das Durchbrechen des Eisens
von der Brustseite zu befürchten, so zog man den hinteren Balg
zurück und richtete den vorderen etwas mehr nach der Rückwand.
Bei Versetzungen am Abstich verfuhr man mit den Bälgen umgekehrt.
War überhaupt ein zu starkes Ausbrennen im Gestell zu bemerken, so
zog man beide Bälge von dem Formrüssel etwas rückwärts. Wurde der

Österreich.
Er hatte kupferne Form und Holzbälge. Die Erzgicht bestand aus
300 Pfd. Eisenstein, wozu 100 Pfd. Kalkstein gesetzt wurden. In
24 Stunden erhielt man durchschnittlich in neun Abstichen 30 Centner.
Auf 1 Centner Roheisen brauchte man 1⅘ Säcke Kohlen. Das Aus-
bringen betrug 22 Prozent.

Wenn sich starke Anbauungen oder Versetzungen über dem
Gestell bildeten, welche sich nicht wegschmelzen lieſsen, so pflegte
man diese in folgender Weise aus dem Ofen zu schaffen. Man hing
schwere Gewichte an eiserne Ketten, warf diese auf die hinein-
hängenden Anbauungen mit Gewalt herunter und machte sie hier-
durch stückweise los, dann wurde eine Person hinuntergelassen; diese
hing die losgetrennten Stücke an eine Kette, setzte sich auf die
Bürde und wurde mittels eines Aufzuges zur Gicht heraufgezogen;
so räumte man den ganzen Ansatz weg.

Die vier Öfner (Blääleute) samt dem Meister wurden nach dem
Centner der Produktion gelohnt und erhielten für jeden Centner
zusammen 11 Pfennige. Man goſs Pochsohlen, Hammer- und Amboſs-
stöcke. Damit die Bahn der Hammerstöcke eben und glatt (und
zugleich hart) wurde, legte man in die Form eine gegossene Bahn-
lehre ein, die man vor dem Einsetzen etwas erwärmte und mit Graphit
überstrich. Auch pflegte man aus den Schlacken mancherlei Waren
zu gieſsen, z. B. Herd- und Salzdörrplatten, Pfeiler zu Stützen unter
die Salzpfannen, Mauer- und Ofenstücke. Hierzu wurde die letzte
Schlacke vor dem Abstechen, die sehr warm war, verwendet. Die
Eisenguſswaren wurden für 6 Kreuzer das Pfund Lehmguſs und für
3½ Kreuzer der Sandguſs verkauft.

Auch hier wurde alles Eisen, das verfrischt wurde, erst in einem
Hartzerrennfeuer geschmolzen und in Scheiben gerissen. Das Ver-
frischen geschah wie zu Pillersee. Man erzeugte einschlieſslich des
Stahls jährlich 2500 Ctr. Eisen.

Das tirolische Eisenwerk Kiefersfelden lag ½ Stunde unter-
halb Kufstein auf bayerischem Grund und Boden. Die Eisensteine
kamen auf dem Inn von Buech und Schwatz. Erze und Schmelzofen
waren ähnlich wie zu Pillersee. Man hatte auch hier viel mit Ansätzen
und Ausbrennen zu kämpfen. War das Durchbrechen des Eisens
von der Brustseite zu befürchten, so zog man den hinteren Balg
zurück und richtete den vorderen etwas mehr nach der Rückwand.
Bei Versetzungen am Abstich verfuhr man mit den Bälgen umgekehrt.
War überhaupt ein zu starkes Ausbrennen im Gestell zu bemerken, so
zog man beide Bälge von dem Formrüssel etwas rückwärts. Wurde der

<TEI>
  <text>
    <body>
      <div n="1">
        <div n="2">
          <div n="3">
            <div n="4">
              <p><pb facs="#f0834" n="820"/><fw place="top" type="header">Österreich.</fw><lb/>
Er hatte kupferne Form und Holzbälge. Die Erzgicht bestand aus<lb/>
300 Pfd. Eisenstein, wozu 100 Pfd. Kalkstein gesetzt wurden. In<lb/>
24 Stunden erhielt man durchschnittlich in neun Abstichen 30 Centner.<lb/>
Auf 1 Centner Roheisen brauchte man 1&#x2158; Säcke Kohlen. Das Aus-<lb/>
bringen betrug 22 Prozent.</p><lb/>
              <p>Wenn sich starke Anbauungen oder Versetzungen über dem<lb/>
Gestell bildeten, welche sich nicht wegschmelzen lie&#x017F;sen, so pflegte<lb/>
man diese in folgender Weise aus dem Ofen zu schaffen. Man hing<lb/>
schwere Gewichte an eiserne Ketten, warf diese auf die hinein-<lb/>
hängenden Anbauungen mit Gewalt herunter und machte sie hier-<lb/>
durch stückweise los, dann wurde eine Person hinuntergelassen; diese<lb/>
hing die losgetrennten Stücke an eine Kette, setzte sich auf die<lb/>
Bürde und wurde mittels eines Aufzuges zur Gicht heraufgezogen;<lb/>
so räumte man den ganzen Ansatz weg.</p><lb/>
              <p>Die vier Öfner (Blääleute) samt dem Meister wurden nach dem<lb/>
Centner der Produktion gelohnt und erhielten für jeden Centner<lb/>
zusammen 11 Pfennige. Man go&#x017F;s Pochsohlen, Hammer- und Ambo&#x017F;s-<lb/>
stöcke. Damit die Bahn der Hammerstöcke eben und glatt (und<lb/>
zugleich hart) wurde, legte man in die Form eine gegossene Bahn-<lb/>
lehre ein, die man vor dem Einsetzen etwas erwärmte und mit Graphit<lb/>
überstrich. Auch pflegte man <hi rendition="#g">aus den Schlacken mancherlei Waren<lb/>
zu gie&#x017F;sen</hi>, z. B. Herd- und Salzdörrplatten, Pfeiler zu Stützen unter<lb/>
die Salzpfannen, Mauer- und Ofenstücke. Hierzu wurde die letzte<lb/>
Schlacke vor dem Abstechen, die sehr warm war, verwendet. Die<lb/>
Eisengu&#x017F;swaren wurden für 6 Kreuzer das Pfund Lehmgu&#x017F;s und für<lb/>
3½ Kreuzer der Sandgu&#x017F;s verkauft.</p><lb/>
              <p>Auch hier wurde alles Eisen, das verfrischt wurde, erst in einem<lb/>
Hartzerrennfeuer geschmolzen und in Scheiben gerissen. Das Ver-<lb/>
frischen geschah wie zu Pillersee. Man erzeugte einschlie&#x017F;slich des<lb/>
Stahls jährlich 2500 Ctr. Eisen.</p><lb/>
              <p>Das tirolische Eisenwerk <hi rendition="#g">Kiefersfelden</hi> lag ½ Stunde unter-<lb/>
halb Kufstein auf bayerischem Grund und Boden. Die Eisensteine<lb/>
kamen auf dem Inn von Buech und Schwatz. Erze und Schmelzofen<lb/>
waren ähnlich wie zu Pillersee. Man hatte auch hier viel mit Ansätzen<lb/>
und Ausbrennen zu kämpfen. War das Durchbrechen des Eisens<lb/>
von der Brustseite zu befürchten, so zog man den hinteren Balg<lb/>
zurück und richtete den vorderen etwas mehr nach der Rückwand.<lb/>
Bei Versetzungen am Abstich verfuhr man mit den Bälgen umgekehrt.<lb/>
War überhaupt ein zu starkes Ausbrennen im Gestell zu bemerken, so<lb/>
zog man beide Bälge von dem Formrüssel etwas rückwärts. Wurde der<lb/></p>
            </div>
          </div>
        </div>
      </div>
    </body>
  </text>
</TEI>
[820/0834] Österreich. Er hatte kupferne Form und Holzbälge. Die Erzgicht bestand aus 300 Pfd. Eisenstein, wozu 100 Pfd. Kalkstein gesetzt wurden. In 24 Stunden erhielt man durchschnittlich in neun Abstichen 30 Centner. Auf 1 Centner Roheisen brauchte man 1⅘ Säcke Kohlen. Das Aus- bringen betrug 22 Prozent. Wenn sich starke Anbauungen oder Versetzungen über dem Gestell bildeten, welche sich nicht wegschmelzen lieſsen, so pflegte man diese in folgender Weise aus dem Ofen zu schaffen. Man hing schwere Gewichte an eiserne Ketten, warf diese auf die hinein- hängenden Anbauungen mit Gewalt herunter und machte sie hier- durch stückweise los, dann wurde eine Person hinuntergelassen; diese hing die losgetrennten Stücke an eine Kette, setzte sich auf die Bürde und wurde mittels eines Aufzuges zur Gicht heraufgezogen; so räumte man den ganzen Ansatz weg. Die vier Öfner (Blääleute) samt dem Meister wurden nach dem Centner der Produktion gelohnt und erhielten für jeden Centner zusammen 11 Pfennige. Man goſs Pochsohlen, Hammer- und Amboſs- stöcke. Damit die Bahn der Hammerstöcke eben und glatt (und zugleich hart) wurde, legte man in die Form eine gegossene Bahn- lehre ein, die man vor dem Einsetzen etwas erwärmte und mit Graphit überstrich. Auch pflegte man aus den Schlacken mancherlei Waren zu gieſsen, z. B. Herd- und Salzdörrplatten, Pfeiler zu Stützen unter die Salzpfannen, Mauer- und Ofenstücke. Hierzu wurde die letzte Schlacke vor dem Abstechen, die sehr warm war, verwendet. Die Eisenguſswaren wurden für 6 Kreuzer das Pfund Lehmguſs und für 3½ Kreuzer der Sandguſs verkauft. Auch hier wurde alles Eisen, das verfrischt wurde, erst in einem Hartzerrennfeuer geschmolzen und in Scheiben gerissen. Das Ver- frischen geschah wie zu Pillersee. Man erzeugte einschlieſslich des Stahls jährlich 2500 Ctr. Eisen. Das tirolische Eisenwerk Kiefersfelden lag ½ Stunde unter- halb Kufstein auf bayerischem Grund und Boden. Die Eisensteine kamen auf dem Inn von Buech und Schwatz. Erze und Schmelzofen waren ähnlich wie zu Pillersee. Man hatte auch hier viel mit Ansätzen und Ausbrennen zu kämpfen. War das Durchbrechen des Eisens von der Brustseite zu befürchten, so zog man den hinteren Balg zurück und richtete den vorderen etwas mehr nach der Rückwand. Bei Versetzungen am Abstich verfuhr man mit den Bälgen umgekehrt. War überhaupt ein zu starkes Ausbrennen im Gestell zu bemerken, so zog man beide Bälge von dem Formrüssel etwas rückwärts. Wurde der

Suche im Werk

Hilfe

Informationen zum Werk

Download dieses Werks

XML (TEI P5) · HTML · Text
TCF (text annotation layer)
XML (TEI P5 inkl. att.linguistic)

Metadaten zum Werk

TEI-Header · CMDI · Dublin Core

Ansichten dieser Seite

Voyant Tools ?

Language Resource Switchboard?

Feedback

Sie haben einen Fehler gefunden? Dann können Sie diesen über unsere Qualitätssicherungsplattform DTAQ melden.

Kommentar zur DTA-Ausgabe

Dieses Werk wurde gemäß den DTA-Transkriptionsrichtlinien im Double-Keying-Verfahren von Nicht-Muttersprachlern erfasst und in XML/TEI P5 nach DTA-Basisformat kodiert.




Ansicht auf Standard zurückstellen

URL zu diesem Werk: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897
URL zu dieser Seite: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/834
Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 820. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/834>, abgerufen am 22.11.2024.