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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Eisengiesserei Ende des 18. Jahrhunderts.
Dampfmaschine bewegt wurden und der ein über eine Rolle gehendes
Gegengewicht hatte.

Dem Russen Andre Rhodiwonowitsch Bataschef gebührt das
Verdienst, die Sturzöfen (Fig. 226, a. v. S.) sehr verbessert und für
Holzkohlenbetrieb eingerichtet zu haben 1). Es geschah dies auf dem
von ihm 1750 gegründeten grossen Eisenwerk zu Sintul, wo 1794 ein
besonderes Giesshaus mit zwei Sturzöfen erbaut wurde.

Die Verbesserung bestand zunächst in der Art der Aufhängung
(Fig. 227). Die englischen Öfen hatten, wie die Reaumurschen,
Zapfen am Boden, wie an einem Mörser, womit sie in recht beschwer-
licher Weise gestürzt wurden. Bataschef verlegte die Zapfen höher

[Abbildung] Fig. 227.
hinauf, nahe dem Schwer-
punkt, wodurch das Stür-
zen mittels eines Hebels
durch einen Arbeiter
leicht verrichtet werden
konnte. In Ermangelung
an feuerfestem Thon
mauerte er den Ofen mit
gewöhnlichen Ziegeln aus,
machte aber den Ofen im
Bauch so weit, dass ein
Arbeiter bequem darin
hantieren und die täg-
lichen Reparaturen aus-
führen konnte.

Die Hauptschwierig-
keit bildete die Wind-
einführung. Wegen des
Stürzens konnten die Düsen nicht in die Formen treten, man kon-
struierte sie also in der Weise, dass sie möglichst genau aussen an
die Formen anschlossen. Da der Ofen viel Wind brauchte und die
Schmelzung möglichst rasch bewerkstelligt werden musste, so nahm
Bataschef doppelte lederne Bälge von etwa 9 Fuss Länge und
31/2 Fuss hintere Breite, welche so rasch bewegt wurden, dass sie
30 Hube in der Minute machten. Dadurch konnten in einer Stunde
acht bis zehn Gichten geschmolzen werden. Eine Gicht bestand aus
21/2 Kubikfuss Kohlen und 2/4 bis 1 Pud Roheisenbrocken. Auf der

1) Siehe Norberg, a. a. O., S. 44.

Eisengieſserei Ende des 18. Jahrhunderts.
Dampfmaschine bewegt wurden und der ein über eine Rolle gehendes
Gegengewicht hatte.

Dem Russen André Rhodiwonowitsch Bataschef gebührt das
Verdienst, die Sturzöfen (Fig. 226, a. v. S.) sehr verbessert und für
Holzkohlenbetrieb eingerichtet zu haben 1). Es geschah dies auf dem
von ihm 1750 gegründeten groſsen Eisenwerk zu Sintul, wo 1794 ein
besonderes Gieſshaus mit zwei Sturzöfen erbaut wurde.

Die Verbesserung bestand zunächst in der Art der Aufhängung
(Fig. 227). Die englischen Öfen hatten, wie die Reaumurschen,
Zapfen am Boden, wie an einem Mörser, womit sie in recht beschwer-
licher Weise gestürzt wurden. Bataschef verlegte die Zapfen höher

[Abbildung] Fig. 227.
hinauf, nahe dem Schwer-
punkt, wodurch das Stür-
zen mittels eines Hebels
durch einen Arbeiter
leicht verrichtet werden
konnte. In Ermangelung
an feuerfestem Thon
mauerte er den Ofen mit
gewöhnlichen Ziegeln aus,
machte aber den Ofen im
Bauch so weit, daſs ein
Arbeiter bequem darin
hantieren und die täg-
lichen Reparaturen aus-
führen konnte.

Die Hauptschwierig-
keit bildete die Wind-
einführung. Wegen des
Stürzens konnten die Düsen nicht in die Formen treten, man kon-
struierte sie also in der Weise, daſs sie möglichst genau auſsen an
die Formen anschlossen. Da der Ofen viel Wind brauchte und die
Schmelzung möglichst rasch bewerkstelligt werden muſste, so nahm
Bataschef doppelte lederne Bälge von etwa 9 Fuſs Länge und
3½ Fuſs hintere Breite, welche so rasch bewegt wurden, daſs sie
30 Hube in der Minute machten. Dadurch konnten in einer Stunde
acht bis zehn Gichten geschmolzen werden. Eine Gicht bestand aus
2½ Kubikfuſs Kohlen und 2/4 bis 1 Pud Roheisenbrocken. Auf der

1) Siehe Norberg, a. a. O., S. 44.
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[766/0780] Eisengieſserei Ende des 18. Jahrhunderts. Dampfmaschine bewegt wurden und der ein über eine Rolle gehendes Gegengewicht hatte. Dem Russen André Rhodiwonowitsch Bataschef gebührt das Verdienst, die Sturzöfen (Fig. 226, a. v. S.) sehr verbessert und für Holzkohlenbetrieb eingerichtet zu haben 1). Es geschah dies auf dem von ihm 1750 gegründeten groſsen Eisenwerk zu Sintul, wo 1794 ein besonderes Gieſshaus mit zwei Sturzöfen erbaut wurde. Die Verbesserung bestand zunächst in der Art der Aufhängung (Fig. 227). Die englischen Öfen hatten, wie die Reaumurschen, Zapfen am Boden, wie an einem Mörser, womit sie in recht beschwer- licher Weise gestürzt wurden. Bataschef verlegte die Zapfen höher [Abbildung Fig. 227.] hinauf, nahe dem Schwer- punkt, wodurch das Stür- zen mittels eines Hebels durch einen Arbeiter leicht verrichtet werden konnte. In Ermangelung an feuerfestem Thon mauerte er den Ofen mit gewöhnlichen Ziegeln aus, machte aber den Ofen im Bauch so weit, daſs ein Arbeiter bequem darin hantieren und die täg- lichen Reparaturen aus- führen konnte. Die Hauptschwierig- keit bildete die Wind- einführung. Wegen des Stürzens konnten die Düsen nicht in die Formen treten, man kon- struierte sie also in der Weise, daſs sie möglichst genau auſsen an die Formen anschlossen. Da der Ofen viel Wind brauchte und die Schmelzung möglichst rasch bewerkstelligt werden muſste, so nahm Bataschef doppelte lederne Bälge von etwa 9 Fuſs Länge und 3½ Fuſs hintere Breite, welche so rasch bewegt wurden, daſs sie 30 Hube in der Minute machten. Dadurch konnten in einer Stunde acht bis zehn Gichten geschmolzen werden. Eine Gicht bestand aus 2½ Kubikfuſs Kohlen und 2/4 bis 1 Pud Roheisenbrocken. Auf der 1) Siehe Norberg, a. a. O., S. 44.

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 766. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/780>, abgerufen am 29.06.2024.