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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Hochöfen Ende des 18. Jahrhunderts.
Creuzot Gleiwitz
Durchmesser des Kohlensacks     3,24 m 3,36 m
Durchmesser der Gicht     1,19 " 1,22 "
Breite des Gestelles am Boden     0,70 " 0,44 "
Länge des Gestelles von der Rückseite bis zum
Tümpel     0,89 " 0,71 "
Länge des Gestelles von der Rückseite bis zum
Wallstein     1,62 " 0,93 "
Abstand der Form von der Rückseite     0,38 " 0,31 "
Höhe der Form über dem Boden     0,56 " 0,53 "

Die Verbesserungen im Hochofenwesen, welche wir im Vorher-
gehenden geschildert haben, bezogen sich fast auschliesslich auf den
Bau und die Konstruktion der Hochöfen und die Verbesserung der
Betriebswerkzeuge. Der Betrieb selbst wurde empirisch meist nach
überkommenen Regeln geführt. Die Chemie war noch nicht so weit
vorgeschritten, die metallurgischen Vorgänge richtig erklären zu
können und der Praxis eine brauchbare theoretische Grundlage zu
geben. Das Wesen der Schlackenbildung war noch ganz in Dunkel
gehüllt; man wusste nur erfahrungsmässig, dass für gewisse Erze
gewisse Zuschläge vorteilhaft seien. Einige Aufklärung, nicht für die
chemische Erkenntnis, sondern für die hüttenmännische Praxis
gewährte eine Untersuchung Duhamels im Jahre 1786 über die Ver-
schmelzung reicher Erze in Hochöfen 1). Es war eine öfter und schon
früher beobachtete Thatsache, dass die reichsten besten Erze für sich
oder nur mit dem zur Verschlackung ihrer Gangart nötigen Zuschlag
verschmolzen, schlechten Ofengang und schlechtes Eisen gaben.
Duhamel untersuchte die Sache und kam zu dem Schluss, dass die
Ursache in einem Mangel an Schlacke liege. Gehen reiche Erze für
sich durch den Ofen, so tritt ihre Reduktion leicht ein, aber das
reduzierte Eisen, welches im Übermass vorhanden ist, umhüllt die
Gangart und hindert deren Vereinigung und Verschlackung. Die
entstehende zähe, mussige Schlacke ist nicht im stande, das Eisen
einzuhüllen und vor der unmittelbaren Einwirkung des Windes vor
der Form zu schützen, infolgedessen verbrennt ein Teil des Eisens
und es entsteht schlechtes Eisen und schlechte Schlacke. Es ist also
für einen guten Verlauf des Schmelzprozesses eine gewisse Menge
von Schlacke notwendig, welche dem Volum nach die Menge des
Eisens bedeutend übertreffen muss. Bei einem gewöhnlichen Erz von

1) Siehe Mem. de l'Acad. des Sciences a Paris pour 1786, p. 456.
Hochöfen Ende des 18. Jahrhunderts.
Creuzot Gleiwitz
Durchmesser des Kohlensacks     3,24 m 3,36 m
Durchmesser der Gicht     1,19 „ 1,22 „
Breite des Gestelles am Boden     0,70 „ 0,44 „
Länge des Gestelles von der Rückseite bis zum
Tümpel     0,89 „ 0,71 „
Länge des Gestelles von der Rückseite bis zum
Wallstein     1,62 „ 0,93 „
Abstand der Form von der Rückseite     0,38 „ 0,31 „
Höhe der Form über dem Boden     0,56 „ 0,53 „

Die Verbesserungen im Hochofenwesen, welche wir im Vorher-
gehenden geschildert haben, bezogen sich fast auschlieſslich auf den
Bau und die Konstruktion der Hochöfen und die Verbesserung der
Betriebswerkzeuge. Der Betrieb selbst wurde empirisch meist nach
überkommenen Regeln geführt. Die Chemie war noch nicht so weit
vorgeschritten, die metallurgischen Vorgänge richtig erklären zu
können und der Praxis eine brauchbare theoretische Grundlage zu
geben. Das Wesen der Schlackenbildung war noch ganz in Dunkel
gehüllt; man wuſste nur erfahrungsmäſsig, daſs für gewisse Erze
gewisse Zuschläge vorteilhaft seien. Einige Aufklärung, nicht für die
chemische Erkenntnis, sondern für die hüttenmännische Praxis
gewährte eine Untersuchung Duhamels im Jahre 1786 über die Ver-
schmelzung reicher Erze in Hochöfen 1). Es war eine öfter und schon
früher beobachtete Thatsache, daſs die reichsten besten Erze für sich
oder nur mit dem zur Verschlackung ihrer Gangart nötigen Zuschlag
verschmolzen, schlechten Ofengang und schlechtes Eisen gaben.
Duhamel untersuchte die Sache und kam zu dem Schluſs, daſs die
Ursache in einem Mangel an Schlacke liege. Gehen reiche Erze für
sich durch den Ofen, so tritt ihre Reduktion leicht ein, aber das
reduzierte Eisen, welches im Übermaſs vorhanden ist, umhüllt die
Gangart und hindert deren Vereinigung und Verschlackung. Die
entstehende zähe, muſsige Schlacke ist nicht im stande, das Eisen
einzuhüllen und vor der unmittelbaren Einwirkung des Windes vor
der Form zu schützen, infolgedessen verbrennt ein Teil des Eisens
und es entsteht schlechtes Eisen und schlechte Schlacke. Es ist also
für einen guten Verlauf des Schmelzprozesses eine gewisse Menge
von Schlacke notwendig, welche dem Volum nach die Menge des
Eisens bedeutend übertreffen muſs. Bei einem gewöhnlichen Erz von

1) Siehe Mem. de l’Acad. des Sciences à Paris pour 1786, p. 456.
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[746/0760] Hochöfen Ende des 18. Jahrhunderts. Creuzot Gleiwitz Durchmesser des Kohlensacks 3,24 m 3,36 m Durchmesser der Gicht 1,19 „ 1,22 „ Breite des Gestelles am Boden 0,70 „ 0,44 „ Länge des Gestelles von der Rückseite bis zum Tümpel 0,89 „ 0,71 „ Länge des Gestelles von der Rückseite bis zum Wallstein 1,62 „ 0,93 „ Abstand der Form von der Rückseite 0,38 „ 0,31 „ Höhe der Form über dem Boden 0,56 „ 0,53 „ Die Verbesserungen im Hochofenwesen, welche wir im Vorher- gehenden geschildert haben, bezogen sich fast auschlieſslich auf den Bau und die Konstruktion der Hochöfen und die Verbesserung der Betriebswerkzeuge. Der Betrieb selbst wurde empirisch meist nach überkommenen Regeln geführt. Die Chemie war noch nicht so weit vorgeschritten, die metallurgischen Vorgänge richtig erklären zu können und der Praxis eine brauchbare theoretische Grundlage zu geben. Das Wesen der Schlackenbildung war noch ganz in Dunkel gehüllt; man wuſste nur erfahrungsmäſsig, daſs für gewisse Erze gewisse Zuschläge vorteilhaft seien. Einige Aufklärung, nicht für die chemische Erkenntnis, sondern für die hüttenmännische Praxis gewährte eine Untersuchung Duhamels im Jahre 1786 über die Ver- schmelzung reicher Erze in Hochöfen 1). Es war eine öfter und schon früher beobachtete Thatsache, daſs die reichsten besten Erze für sich oder nur mit dem zur Verschlackung ihrer Gangart nötigen Zuschlag verschmolzen, schlechten Ofengang und schlechtes Eisen gaben. Duhamel untersuchte die Sache und kam zu dem Schluſs, daſs die Ursache in einem Mangel an Schlacke liege. Gehen reiche Erze für sich durch den Ofen, so tritt ihre Reduktion leicht ein, aber das reduzierte Eisen, welches im Übermaſs vorhanden ist, umhüllt die Gangart und hindert deren Vereinigung und Verschlackung. Die entstehende zähe, muſsige Schlacke ist nicht im stande, das Eisen einzuhüllen und vor der unmittelbaren Einwirkung des Windes vor der Form zu schützen, infolgedessen verbrennt ein Teil des Eisens und es entsteht schlechtes Eisen und schlechte Schlacke. Es ist also für einen guten Verlauf des Schmelzprozesses eine gewisse Menge von Schlacke notwendig, welche dem Volum nach die Menge des Eisens bedeutend übertreffen muſs. Bei einem gewöhnlichen Erz von 1) Siehe Mem. de l’Acad. des Sciences à Paris pour 1786, p. 456.

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 746. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/760>, abgerufen am 29.06.2024.