Osmund), die kleineren, schlechten unausgewählter Osmund (Owald Osmund). Von letzterem machte ein Frischer in der Woche 9 Fass oder 180 Liespfund (1440 kg), von dem ausgewählten aber weniger. Auf jedes Fass (160 kg) rechnete man 32 Liespfund (256 kg) Wasch- eisen und 10 bis 11 Tonnen Holzkohlen. Der Abbrand betrug also etwa 37 Proz.
An manchen Orten hatte man dies Verfahren verbessert. Der Herd war auf drei Seiten mit gegossenen Eisenzacken umschlossen; 60 cm lang und 45 cm breit. Die Form ragte etwa 10 cm in den Herd, so dass an der Formmündung bis zum Windzacken 35 cm Abstand blieben. Ausser Wascheisen schmolz man auch Roheisen- stücke ein, welche man auf der Windseite aufgab. Diese Schmieden gehörten meistens mehreren Bauern oder kleinen Gewerken und wurden nicht das ganze Jahr, sondern nur zeitweilig betrieben. Deshalb gehörten die Frischer und Hammerschmiede meistens keinem be- stimmten Werk an, sondern zogen herum und nahmen die Arbeit auf, wo Gelegenheit war und der Lohn ihnen zusagte. Auch wurde die Arbeit meistens abends eingestellt und morgens wieder aufgenommen. Dieses Eisen wurde im ganzen Lande an die Schmiede verkauft, welche daraus Nägel, Hufeisen, Ketten, Schlösser, Schlüssel und andere Kleineisenwaren verfertigten; auch wurde es zu Blech verarbeitet.
Dieses waren die Frischmethoden, welche um jene Zeit in Schweden üblich waren. In Frankreich bediente man sich hauptsächlich in der Franche-Comte der Wallonschmiede, von der Reaumur in seiner Abhandlung über die Cementstahlfabrikation eine kurze Beschreibung mitgeteilt hat 1). Das Wichtigste bei diesem Verfahren war das Durcharbeiten (praitrir) des in Tropfen eingeschmolzenen Eisens im Herd, indem dasselbe hauptsächlich hierdurch seine Güte und Weich- heit erhielt. Freilich war damit auch ein grösserer Abbrand verknüpft. Die Luppenhämmer hatten ein Gewicht von 1000 bis 1500 Pfund.
Zu Brescia in Italien wurde das in den Blauöfen gewonnene Roheisen in folgender Weise behandelt: Man hatte einen höchst ein- fachen Herd von 60 cm Höhe, dessen Boden eine Kalksteinplatte bildete. Die Wände waren gemauert, nur in der Vorderwand war ein mit Löchern versehenes Schlackenblech eingelassen. Die Form lag in der Mitte der Formwand und ragte 4 Zoll in den Herd. Auf dem Boden wurde nur eine etwa handdicke Lage von angefeuchtetem Kohlenpulver aufgestampft, dann wurde der Herd mit Kohlen gefüllt
1)Reaumur, L'art de convertir le fer forge en acier, p. 244.
Eisen- und Stahlfrischen.
Osmund), die kleineren, schlechten unausgewählter Osmund (Owald Osmund). Von letzterem machte ein Frischer in der Woche 9 Faſs oder 180 Liespfund (1440 kg), von dem ausgewählten aber weniger. Auf jedes Faſs (160 kg) rechnete man 32 Liespfund (256 kg) Wasch- eisen und 10 bis 11 Tonnen Holzkohlen. Der Abbrand betrug also etwa 37 Proz.
An manchen Orten hatte man dies Verfahren verbessert. Der Herd war auf drei Seiten mit gegossenen Eisenzacken umschlossen; 60 cm lang und 45 cm breit. Die Form ragte etwa 10 cm in den Herd, so daſs an der Formmündung bis zum Windzacken 35 cm Abstand blieben. Auſser Wascheisen schmolz man auch Roheisen- stücke ein, welche man auf der Windseite aufgab. Diese Schmieden gehörten meistens mehreren Bauern oder kleinen Gewerken und wurden nicht das ganze Jahr, sondern nur zeitweilig betrieben. Deshalb gehörten die Frischer und Hammerschmiede meistens keinem be- stimmten Werk an, sondern zogen herum und nahmen die Arbeit auf, wo Gelegenheit war und der Lohn ihnen zusagte. Auch wurde die Arbeit meistens abends eingestellt und morgens wieder aufgenommen. Dieses Eisen wurde im ganzen Lande an die Schmiede verkauft, welche daraus Nägel, Hufeisen, Ketten, Schlösser, Schlüssel und andere Kleineisenwaren verfertigten; auch wurde es zu Blech verarbeitet.
Dieses waren die Frischmethoden, welche um jene Zeit in Schweden üblich waren. In Frankreich bediente man sich hauptsächlich in der Franche-Comté der Wallonschmiede, von der Reaumur in seiner Abhandlung über die Cementstahlfabrikation eine kurze Beschreibung mitgeteilt hat 1). Das Wichtigste bei diesem Verfahren war das Durcharbeiten (praitrir) des in Tropfen eingeschmolzenen Eisens im Herd, indem dasselbe hauptsächlich hierdurch seine Güte und Weich- heit erhielt. Freilich war damit auch ein gröſserer Abbrand verknüpft. Die Luppenhämmer hatten ein Gewicht von 1000 bis 1500 Pfund.
Zu Brescia in Italien wurde das in den Blauöfen gewonnene Roheisen in folgender Weise behandelt: Man hatte einen höchst ein- fachen Herd von 60 cm Höhe, dessen Boden eine Kalksteinplatte bildete. Die Wände waren gemauert, nur in der Vorderwand war ein mit Löchern versehenes Schlackenblech eingelassen. Die Form lag in der Mitte der Formwand und ragte 4 Zoll in den Herd. Auf dem Boden wurde nur eine etwa handdicke Lage von angefeuchtetem Kohlenpulver aufgestampft, dann wurde der Herd mit Kohlen gefüllt
1)Reaumur, L’art de convertir le fer forgé en acier, p. 244.
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[189/0203]
Eisen- und Stahlfrischen.
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Osmund). Von letzterem machte ein Frischer in der Woche 9 Faſs
oder 180 Liespfund (1440 kg), von dem ausgewählten aber weniger.
Auf jedes Faſs (160 kg) rechnete man 32 Liespfund (256 kg) Wasch-
eisen und 10 bis 11 Tonnen Holzkohlen. Der Abbrand betrug also
etwa 37 Proz.
An manchen Orten hatte man dies Verfahren verbessert. Der
Herd war auf drei Seiten mit gegossenen Eisenzacken umschlossen;
60 cm lang und 45 cm breit. Die Form ragte etwa 10 cm in den
Herd, so daſs an der Formmündung bis zum Windzacken 35 cm
Abstand blieben. Auſser Wascheisen schmolz man auch Roheisen-
stücke ein, welche man auf der Windseite aufgab. Diese Schmieden
gehörten meistens mehreren Bauern oder kleinen Gewerken und wurden
nicht das ganze Jahr, sondern nur zeitweilig betrieben. Deshalb
gehörten die Frischer und Hammerschmiede meistens keinem be-
stimmten Werk an, sondern zogen herum und nahmen die Arbeit
auf, wo Gelegenheit war und der Lohn ihnen zusagte. Auch wurde die
Arbeit meistens abends eingestellt und morgens wieder aufgenommen.
Dieses Eisen wurde im ganzen Lande an die Schmiede verkauft,
welche daraus Nägel, Hufeisen, Ketten, Schlösser, Schlüssel und andere
Kleineisenwaren verfertigten; auch wurde es zu Blech verarbeitet.
Dieses waren die Frischmethoden, welche um jene Zeit in Schweden
üblich waren. In Frankreich bediente man sich hauptsächlich in der
Franche-Comté der Wallonschmiede, von der Reaumur in seiner
Abhandlung über die Cementstahlfabrikation eine kurze Beschreibung
mitgeteilt hat 1). Das Wichtigste bei diesem Verfahren war das
Durcharbeiten (praitrir) des in Tropfen eingeschmolzenen Eisens im
Herd, indem dasselbe hauptsächlich hierdurch seine Güte und Weich-
heit erhielt. Freilich war damit auch ein gröſserer Abbrand verknüpft.
Die Luppenhämmer hatten ein Gewicht von 1000 bis 1500 Pfund.
Zu Brescia in Italien wurde das in den Blauöfen gewonnene
Roheisen in folgender Weise behandelt: Man hatte einen höchst ein-
fachen Herd von 60 cm Höhe, dessen Boden eine Kalksteinplatte
bildete. Die Wände waren gemauert, nur in der Vorderwand war
ein mit Löchern versehenes Schlackenblech eingelassen. Die Form
lag in der Mitte der Formwand und ragte 4 Zoll in den Herd. Auf
dem Boden wurde nur eine etwa handdicke Lage von angefeuchtetem
Kohlenpulver aufgestampft, dann wurde der Herd mit Kohlen gefüllt
1) Reaumur, L’art de convertir le fer forgé en acier, p. 244.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 189. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/203>, abgerufen am 23.11.2024.
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