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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895.

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Blechschmiede.
waren. Jeder Haufen hiess ein Pack oder eine Zange und die Anzahl
der Zangen, welche mit einemmal in Arbeit sind, wurde eine Zeche
genannt. Jede Zange wurde einzeln gewärmt und unter den Hammer
gebracht. Das Ausschmieden derselben -- das "Packschmieden" --
war beschwerlich und erforderte Kraft und Gewandtheit, weshalb zwei
Arbeiter dazu nötig waren, die einander halfen, den Pack gehörig auf
dem Amboss zu drehen, damit der Hammer nicht zu oft auf ein und
dieselbe Stelle traf. Zur Unterstützung beim Schmieden und um die
Zange besser auf dem Amboss halten zu können, war auf jeder Seite
derselben ein Haken in Gestalt eines rechten Winkels -- ein soge-
nannter "Knecht" -- im Hammerstock befestigt, worauf der Pack
ruhen konnte. Das Umwenden musste, obgleich es sehr beschwerlich
war, doch so oft als möglich geschehen, damit die eine Seite des
Packes nicht mehr ausgereckt wurde als die andere; dabei musste
sorgfältig vermieden werden, dass der Hammer in die ausgereckten
Bleche nicht Beulen oder Löcher schlug. Das Packschmieden geschah
auch nicht in einer Hitze, sondern musste oft drei- bis viermal wieder-
holt, und die Zange ebenso oft wieder gewärmt werden. Nach dem
jedesmaligen Schmieden wurden die Päcke auseinander genommen,
um zu sehen, ob Stürze zusammengeschweisst waren, welche man alsdann
zu trennen suchen musste. Danach wurden die Stürze in einer andern
Reihenfolge zusammengelegt, als in welcher sie gelegen hatten, weil
sich die in der Mitte der Zange liegenden Stürze, welche am längsten
glühend blieben, am meisten ausdehnten. Waren einige Bleche von
den vorigen Zechen zu kurz geblieben, so wurden diese mit in das
nachfolgende Pack gelegt und wieder mit geschmiedet, damit sie
stärker ausgedehnt würden.

Nachdem die Stürze zum drittenmal geschmiedet waren und die
gehörige Länge erhalten hatten, gelangten sie unter den zweiten
Hammer, um die Unebenheiten und Beulen, welche beim Schmieden
unter der scharfen Hammerbahn entstanden waren, zu entfernen.
Dies geschah dadurch, dass jeder einzelne Pack auf einem breiten
Amboss oder auf einer vollkommen glatten Eisenplatte unter einem
Hammer mit breiter Bahn durch langsame Schläge geebnet und
geglättet wurde.

Der Hammer hiess der Pritsch- oder Abrichthammer und die
Arbeit das Pritschen oder Abrichten der Bleche. Die Amboss-
bahn war gewöhnlich 12 bis 14 Zoll lang und 10 bis 12 Zoll breit.
Die Abrichtplatte musste genau horizontal liegen und die Hammer-
bahn parallel aufschlagen. Nach dem Abrichten wurden die Päcke

Blechschmiede.
waren. Jeder Haufen hieſs ein Pack oder eine Zange und die Anzahl
der Zangen, welche mit einemmal in Arbeit sind, wurde eine Zeche
genannt. Jede Zange wurde einzeln gewärmt und unter den Hammer
gebracht. Das Ausschmieden derselben — das „Packschmieden“ —
war beschwerlich und erforderte Kraft und Gewandtheit, weshalb zwei
Arbeiter dazu nötig waren, die einander halfen, den Pack gehörig auf
dem Amboſs zu drehen, damit der Hammer nicht zu oft auf ein und
dieselbe Stelle traf. Zur Unterstützung beim Schmieden und um die
Zange besser auf dem Amboſs halten zu können, war auf jeder Seite
derselben ein Haken in Gestalt eines rechten Winkels — ein soge-
nannter „Knecht“ — im Hammerstock befestigt, worauf der Pack
ruhen konnte. Das Umwenden muſste, obgleich es sehr beschwerlich
war, doch so oft als möglich geschehen, damit die eine Seite des
Packes nicht mehr ausgereckt wurde als die andere; dabei muſste
sorgfältig vermieden werden, daſs der Hammer in die ausgereckten
Bleche nicht Beulen oder Löcher schlug. Das Packschmieden geschah
auch nicht in einer Hitze, sondern muſste oft drei- bis viermal wieder-
holt, und die Zange ebenso oft wieder gewärmt werden. Nach dem
jedesmaligen Schmieden wurden die Päcke auseinander genommen,
um zu sehen, ob Stürze zusammengeschweiſst waren, welche man alsdann
zu trennen suchen muſste. Danach wurden die Stürze in einer andern
Reihenfolge zusammengelegt, als in welcher sie gelegen hatten, weil
sich die in der Mitte der Zange liegenden Stürze, welche am längsten
glühend blieben, am meisten ausdehnten. Waren einige Bleche von
den vorigen Zechen zu kurz geblieben, so wurden diese mit in das
nachfolgende Pack gelegt und wieder mit geschmiedet, damit sie
stärker ausgedehnt würden.

Nachdem die Stürze zum drittenmal geschmiedet waren und die
gehörige Länge erhalten hatten, gelangten sie unter den zweiten
Hammer, um die Unebenheiten und Beulen, welche beim Schmieden
unter der scharfen Hammerbahn entstanden waren, zu entfernen.
Dies geschah dadurch, daſs jeder einzelne Pack auf einem breiten
Amboſs oder auf einer vollkommen glatten Eisenplatte unter einem
Hammer mit breiter Bahn durch langsame Schläge geebnet und
geglättet wurde.

Der Hammer hieſs der Pritsch- oder Abrichthammer und die
Arbeit das Pritschen oder Abrichten der Bleche. Die Amboſs-
bahn war gewöhnlich 12 bis 14 Zoll lang und 10 bis 12 Zoll breit.
Die Abrichtplatte muſste genau horizontal liegen und die Hammer-
bahn parallel aufschlagen. Nach dem Abrichten wurden die Päcke

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[502/0522] Blechschmiede. waren. Jeder Haufen hieſs ein Pack oder eine Zange und die Anzahl der Zangen, welche mit einemmal in Arbeit sind, wurde eine Zeche genannt. Jede Zange wurde einzeln gewärmt und unter den Hammer gebracht. Das Ausschmieden derselben — das „Packschmieden“ — war beschwerlich und erforderte Kraft und Gewandtheit, weshalb zwei Arbeiter dazu nötig waren, die einander halfen, den Pack gehörig auf dem Amboſs zu drehen, damit der Hammer nicht zu oft auf ein und dieselbe Stelle traf. Zur Unterstützung beim Schmieden und um die Zange besser auf dem Amboſs halten zu können, war auf jeder Seite derselben ein Haken in Gestalt eines rechten Winkels — ein soge- nannter „Knecht“ — im Hammerstock befestigt, worauf der Pack ruhen konnte. Das Umwenden muſste, obgleich es sehr beschwerlich war, doch so oft als möglich geschehen, damit die eine Seite des Packes nicht mehr ausgereckt wurde als die andere; dabei muſste sorgfältig vermieden werden, daſs der Hammer in die ausgereckten Bleche nicht Beulen oder Löcher schlug. Das Packschmieden geschah auch nicht in einer Hitze, sondern muſste oft drei- bis viermal wieder- holt, und die Zange ebenso oft wieder gewärmt werden. Nach dem jedesmaligen Schmieden wurden die Päcke auseinander genommen, um zu sehen, ob Stürze zusammengeschweiſst waren, welche man alsdann zu trennen suchen muſste. Danach wurden die Stürze in einer andern Reihenfolge zusammengelegt, als in welcher sie gelegen hatten, weil sich die in der Mitte der Zange liegenden Stürze, welche am längsten glühend blieben, am meisten ausdehnten. Waren einige Bleche von den vorigen Zechen zu kurz geblieben, so wurden diese mit in das nachfolgende Pack gelegt und wieder mit geschmiedet, damit sie stärker ausgedehnt würden. Nachdem die Stürze zum drittenmal geschmiedet waren und die gehörige Länge erhalten hatten, gelangten sie unter den zweiten Hammer, um die Unebenheiten und Beulen, welche beim Schmieden unter der scharfen Hammerbahn entstanden waren, zu entfernen. Dies geschah dadurch, daſs jeder einzelne Pack auf einem breiten Amboſs oder auf einer vollkommen glatten Eisenplatte unter einem Hammer mit breiter Bahn durch langsame Schläge geebnet und geglättet wurde. Der Hammer hieſs der Pritsch- oder Abrichthammer und die Arbeit das Pritschen oder Abrichten der Bleche. Die Amboſs- bahn war gewöhnlich 12 bis 14 Zoll lang und 10 bis 12 Zoll breit. Die Abrichtplatte muſste genau horizontal liegen und die Hammer- bahn parallel aufschlagen. Nach dem Abrichten wurden die Päcke

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895, S. 502. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen02_1895/522>, abgerufen am 07.05.2024.