zwei Stunden. Die ganze Masse, die man in den Eisenerzer Stucköfen erhielt, wog 14 Ztr., dazu kamen noch 6 bis 7 Ztr. Roheisen, so dass also circa 20 Ztr. Eisen, in allen drei Modifikationen, bei einer Schmelzung erhalten wurden. Während zwei Arbeiter die Luppe zer- hieben, besserten zwei andere den Ofen aus, indem sie erst Stübbe aufwarfen, dann Wasser darauf gossen und den Herdboden ebneten und glatt schlugen. Hierauf nahmen sie einen vorgeformten Thon- ziegel von 10 Zoll Länge und 4 Zoll Dicke und bohrten in diesen mit einem spitzen Eisen der Länge nach das Formloch, so dass es vorn 11/2 Zoll, hinten 3 Zoll im Durchmesser bekam. Da die anderen Ziegel nur 8 Zoll stark waren, so ragte die Form 2 Zoll in den Herd hinein. Anderer Formen bediente man sich bei den Stucköfen nicht.
Die ganze Zeit einer Schmelzung dauerte 18 Stunden, nämlich 15 Stunden zur Schmelzung und 3 Stunden zum Ausbrechen und Teilen der Luppe und zur Vorbereitung des Ofens.
Die Arbeiter waren verpflichtet, jede Woche sieben Stücke zu machen, was einer Produktion von circa 320 Ztr. Erz entsprach. Der Aufwand an Kohlen war beträchtlicher als bei den Flossöfen. Die Schlacken enthielten circa 30 Proz. verschlacktes Eisen. Die Öfen gingen gewöhnlich von Montag früh bis Samstag Abend.
Im Jahre 1745 betrug die Jahresproduktion in Vordernberg, Halb- masseln und Roheisen zusammengenommen, 127,087 Ztr., davon waren 80,092 Ztr. Halbmasseln, die 1 Gulden 45 Kreuzer = 3 Mk. per Zentner kosteten. Der Kohlenaufwand betrug 680700 Fass Holzkohlen, also pro Zentner 5,05 Fass = 361/2 Kubikfuss. Dies ist nahezu so viel wie man jetzt verbraucht, den Aufwand beim Schmelzen und Verfrischen zusammengerechnet.
Von grösstem Interesse ist die gleichzeitige Entstehung von ge- schmolzenem Roheisen neben festem Stahl und Stabeisen bei diesem Prozess. Seine Entstehung ist bedingt durch eine partielle höhere Kohlung infolge der Höhe der Öfen, die eine längere Vorbereitung der Erze bewirkt. Früher, als die Öfen noch niedriger waren, wird auch der Ausfall an geschmolzenem Eisen geringer gewesen sein. Doch wurde er nie ganz vermieden, namentlich ging immer Roheisen als sogenanntes Wascheisen in die Schlacke, welches durch Pochen und Verwaschen wieder gewonnen wurde.
Das Roheisen nannte man mit einem alten Namen "Graglach". Es ist dies eine deutsche Bezeichnung, die so viel bedeutet als "Dünn- lech", "Dünnstein". Die alten Eisenschmelzer sahen das flüssige Roheisen gerade so an, wie die Kupferschmelzer den Dünnlech, der
Die Stucköfen.
zwei Stunden. Die ganze Masse, die man in den Eisenerzer Stucköfen erhielt, wog 14 Ztr., dazu kamen noch 6 bis 7 Ztr. Roheisen, so daſs also circa 20 Ztr. Eisen, in allen drei Modifikationen, bei einer Schmelzung erhalten wurden. Während zwei Arbeiter die Luppe zer- hieben, besserten zwei andere den Ofen aus, indem sie erst Stübbe aufwarfen, dann Wasser darauf gossen und den Herdboden ebneten und glatt schlugen. Hierauf nahmen sie einen vorgeformten Thon- ziegel von 10 Zoll Länge und 4 Zoll Dicke und bohrten in diesen mit einem spitzen Eisen der Länge nach das Formloch, so daſs es vorn 1½ Zoll, hinten 3 Zoll im Durchmesser bekam. Da die anderen Ziegel nur 8 Zoll stark waren, so ragte die Form 2 Zoll in den Herd hinein. Anderer Formen bediente man sich bei den Stucköfen nicht.
Die ganze Zeit einer Schmelzung dauerte 18 Stunden, nämlich 15 Stunden zur Schmelzung und 3 Stunden zum Ausbrechen und Teilen der Luppe und zur Vorbereitung des Ofens.
Die Arbeiter waren verpflichtet, jede Woche sieben Stücke zu machen, was einer Produktion von circa 320 Ztr. Erz entsprach. Der Aufwand an Kohlen war beträchtlicher als bei den Floſsöfen. Die Schlacken enthielten circa 30 Proz. verschlacktes Eisen. Die Öfen gingen gewöhnlich von Montag früh bis Samstag Abend.
Im Jahre 1745 betrug die Jahresproduktion in Vordernberg, Halb- masseln und Roheisen zusammengenommen, 127,087 Ztr., davon waren 80,092 Ztr. Halbmasseln, die 1 Gulden 45 Kreuzer = 3 Mk. per Zentner kosteten. Der Kohlenaufwand betrug 680700 Faſs Holzkohlen, also pro Zentner 5,05 Faſs = 36½ Kubikfuſs. Dies ist nahezu so viel wie man jetzt verbraucht, den Aufwand beim Schmelzen und Verfrischen zusammengerechnet.
Von gröſstem Interesse ist die gleichzeitige Entstehung von ge- schmolzenem Roheisen neben festem Stahl und Stabeisen bei diesem Prozeſs. Seine Entstehung ist bedingt durch eine partielle höhere Kohlung infolge der Höhe der Öfen, die eine längere Vorbereitung der Erze bewirkt. Früher, als die Öfen noch niedriger waren, wird auch der Ausfall an geschmolzenem Eisen geringer gewesen sein. Doch wurde er nie ganz vermieden, namentlich ging immer Roheisen als sogenanntes Wascheisen in die Schlacke, welches durch Pochen und Verwaschen wieder gewonnen wurde.
Das Roheisen nannte man mit einem alten Namen „Graglach“. Es ist dies eine deutsche Bezeichnung, die so viel bedeutet als „Dünn- lech“, „Dünnstein“. Die alten Eisenschmelzer sahen das flüssige Roheisen gerade so an, wie die Kupferschmelzer den Dünnlech, der
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Die Stucköfen.
zwei Stunden. Die ganze Masse, die man in den Eisenerzer Stucköfen
erhielt, wog 14 Ztr., dazu kamen noch 6 bis 7 Ztr. Roheisen, so daſs
also circa 20 Ztr. Eisen, in allen drei Modifikationen, bei einer
Schmelzung erhalten wurden. Während zwei Arbeiter die Luppe zer-
hieben, besserten zwei andere den Ofen aus, indem sie erst Stübbe
aufwarfen, dann Wasser darauf gossen und den Herdboden ebneten
und glatt schlugen. Hierauf nahmen sie einen vorgeformten Thon-
ziegel von 10 Zoll Länge und 4 Zoll Dicke und bohrten in diesen mit
einem spitzen Eisen der Länge nach das Formloch, so daſs es vorn
1½ Zoll, hinten 3 Zoll im Durchmesser bekam. Da die anderen Ziegel
nur 8 Zoll stark waren, so ragte die Form 2 Zoll in den Herd hinein.
Anderer Formen bediente man sich bei den Stucköfen nicht.
Die ganze Zeit einer Schmelzung dauerte 18 Stunden, nämlich
15 Stunden zur Schmelzung und 3 Stunden zum Ausbrechen und
Teilen der Luppe und zur Vorbereitung des Ofens.
Die Arbeiter waren verpflichtet, jede Woche sieben Stücke zu
machen, was einer Produktion von circa 320 Ztr. Erz entsprach. Der
Aufwand an Kohlen war beträchtlicher als bei den Floſsöfen. Die
Schlacken enthielten circa 30 Proz. verschlacktes Eisen. Die Öfen
gingen gewöhnlich von Montag früh bis Samstag Abend.
Im Jahre 1745 betrug die Jahresproduktion in Vordernberg, Halb-
masseln und Roheisen zusammengenommen, 127,087 Ztr., davon waren
80,092 Ztr. Halbmasseln, die 1 Gulden 45 Kreuzer = 3 Mk. per Zentner
kosteten. Der Kohlenaufwand betrug 680700 Faſs Holzkohlen, also
pro Zentner 5,05 Faſs = 36½ Kubikfuſs. Dies ist nahezu so viel wie
man jetzt verbraucht, den Aufwand beim Schmelzen und Verfrischen
zusammengerechnet.
Von gröſstem Interesse ist die gleichzeitige Entstehung von ge-
schmolzenem Roheisen neben festem Stahl und Stabeisen bei diesem
Prozeſs. Seine Entstehung ist bedingt durch eine partielle höhere
Kohlung infolge der Höhe der Öfen, die eine längere Vorbereitung der
Erze bewirkt. Früher, als die Öfen noch niedriger waren, wird auch
der Ausfall an geschmolzenem Eisen geringer gewesen sein. Doch
wurde er nie ganz vermieden, namentlich ging immer Roheisen als
sogenanntes Wascheisen in die Schlacke, welches durch Pochen und
Verwaschen wieder gewonnen wurde.
Das Roheisen nannte man mit einem alten Namen „Graglach“.
Es ist dies eine deutsche Bezeichnung, die so viel bedeutet als „Dünn-
lech“, „Dünnstein“. Die alten Eisenschmelzer sahen das flüssige
Roheisen gerade so an, wie die Kupferschmelzer den Dünnlech, der
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 1: Von der ältesten Zeit bis um das Jahr 1500 n. Chr. Braunschweig, 1884, S. 823. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen01_1884/845>, abgerufen am 26.06.2024.
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