Stücköfen der Fall war. Die Brustmauer ist meist nur 5 bis 6 Zoll dick, so dass sie leicht weggenommen werden kann, wonach dann der Ofen wie ein vertikaler Einschnitt in dem Thonklumpen erscheint. Den Bodenstein bildet eine Ziegelplatte von getrocknetem Thone, in welcher sich eine Anzahl Löcher befinden, die nicht ganz durchgehen. Die Platte ist in einem Winkel von 45 Grad nach aussen geneigt. Nachdem sie eingesetzt ist, wird eine 12 Zoll starke Lage von Kuhmist eingetragen. Über dieser Decke und 4 bis 5 Zoll über dem oberen Rande der Bodenplatte werden zwei 18 Zoll lange Thonröhren als Formen eingesetzt, die fast bis zur Hinterwand in den Ofen hineinragen. Hier- auf wird Feuer eingetragen und der ganze Ofen mit Holzkohlen gefüllt. Der Wind wird angelassen und Erz und Kohlen lagenweise aufgegeben. Die Schmelzung dauert 12 bis 16 Stunden. Während derselben wird eine ziemliche Menge Schlacke abgestochen, indem man mit einem Spiesse die Löcher in der Bodenplatte ganz durchstösst. Es wird dabei unten begonnen und nach oben zu fortgeschritten, entsprechend wie sich die Eisenmasse im Herde ansammelt. Die Öffnungen, aus denen die Schlacke abgelassen ist, werden sogleich wieder mit Thon verstopft. Sind die Formen abgeschmolzen und hat sich Eisen bis zu deren Höhe angesammelt, so ist das Schmelzen beendet. Die Bodenplatte wird mit einer Eisenstange weggebrochen und die Masse von Eisen und Schlacke, die zusammengeschweisst ist, vor den Ofen gezogen. Die Luppe wiegt oft 150 bis 200 Pfund und ist zu gross um ganz ausgeschmiedet zu werden. Sie wird deshalb mit Setzeisen soweit durchgehauen, dass sie nach dem Erkalten leicht in vier Stücke zerbrochen werden kann. Meist besteht sie aus einem Gemenge von Schmiedeisen und Rohstahl, deren relative Menge mehr von der Natur des Erzes als von der Führung des Pro- zesses abhängen soll.
Will man indes absichtlich Stahl erhalten, so setzt man bedeutend mehr Holzkohlen und bedient sich eines schwächeren Windstromes. Die stahligen Partieen zeigen oft denselben Bruch, wie der beste Zementstahl aus schwedischem Eisen. Diese werden sorgfältig ausgesucht und zur Verarbeitung vorbereitet, indem man sie in einem Holzkohlenfeuer zu anfangender Rotglut erhitzt und dann kleine Stücke von genügender Grösse, um Schneidwerkzeuge daraus zu verfertigen, abhaut. Will man dagegen weiches Eisen und keinen Stahl erzeugen, so giebt man den Luppenstücken eine kräftige Schweisshitze und schmiedet sie zu Stäben aus. Dadurch verschwindet die Stahlnatur nahezu. Manchmal werden in diesen Öfen wider Willen auch kleine Mengen von Gusseisen erzeugt zum grossen Missvergnügen der Schmelzer, die viele Mühe haben, es von
Die Arier in Asien.
Stücköfen der Fall war. Die Brustmauer ist meist nur 5 bis 6 Zoll dick, so daſs sie leicht weggenommen werden kann, wonach dann der Ofen wie ein vertikaler Einschnitt in dem Thonklumpen erscheint. Den Bodenstein bildet eine Ziegelplatte von getrocknetem Thone, in welcher sich eine Anzahl Löcher befinden, die nicht ganz durchgehen. Die Platte ist in einem Winkel von 45 Grad nach auſsen geneigt. Nachdem sie eingesetzt ist, wird eine 12 Zoll starke Lage von Kuhmist eingetragen. Über dieser Decke und 4 bis 5 Zoll über dem oberen Rande der Bodenplatte werden zwei 18 Zoll lange Thonröhren als Formen eingesetzt, die fast bis zur Hinterwand in den Ofen hineinragen. Hier- auf wird Feuer eingetragen und der ganze Ofen mit Holzkohlen gefüllt. Der Wind wird angelassen und Erz und Kohlen lagenweise aufgegeben. Die Schmelzung dauert 12 bis 16 Stunden. Während derselben wird eine ziemliche Menge Schlacke abgestochen, indem man mit einem Spieſse die Löcher in der Bodenplatte ganz durchstöſst. Es wird dabei unten begonnen und nach oben zu fortgeschritten, entsprechend wie sich die Eisenmasse im Herde ansammelt. Die Öffnungen, aus denen die Schlacke abgelassen ist, werden sogleich wieder mit Thon verstopft. Sind die Formen abgeschmolzen und hat sich Eisen bis zu deren Höhe angesammelt, so ist das Schmelzen beendet. Die Bodenplatte wird mit einer Eisenstange weggebrochen und die Masse von Eisen und Schlacke, die zusammengeschweiſst ist, vor den Ofen gezogen. Die Luppe wiegt oft 150 bis 200 Pfund und ist zu groſs um ganz ausgeschmiedet zu werden. Sie wird deshalb mit Setzeisen soweit durchgehauen, daſs sie nach dem Erkalten leicht in vier Stücke zerbrochen werden kann. Meist besteht sie aus einem Gemenge von Schmiedeisen und Rohstahl, deren relative Menge mehr von der Natur des Erzes als von der Führung des Pro- zesses abhängen soll.
Will man indes absichtlich Stahl erhalten, so setzt man bedeutend mehr Holzkohlen und bedient sich eines schwächeren Windstromes. Die stahligen Partieen zeigen oft denselben Bruch, wie der beste Zementstahl aus schwedischem Eisen. Diese werden sorgfältig ausgesucht und zur Verarbeitung vorbereitet, indem man sie in einem Holzkohlenfeuer zu anfangender Rotglut erhitzt und dann kleine Stücke von genügender Gröſse, um Schneidwerkzeuge daraus zu verfertigen, abhaut. Will man dagegen weiches Eisen und keinen Stahl erzeugen, so giebt man den Luppenstücken eine kräftige Schweiſshitze und schmiedet sie zu Stäben aus. Dadurch verschwindet die Stahlnatur nahezu. Manchmal werden in diesen Öfen wider Willen auch kleine Mengen von Guſseisen erzeugt zum groſsen Miſsvergnügen der Schmelzer, die viele Mühe haben, es von
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Die Arier in Asien.
Stücköfen der Fall war. Die Brustmauer ist meist nur 5 bis 6 Zoll
dick, so daſs sie leicht weggenommen werden kann, wonach dann der
Ofen wie ein vertikaler Einschnitt in dem Thonklumpen erscheint.
Den Bodenstein bildet eine Ziegelplatte von getrocknetem Thone, in
welcher sich eine Anzahl Löcher befinden, die nicht ganz durchgehen.
Die Platte ist in einem Winkel von 45 Grad nach auſsen geneigt.
Nachdem sie eingesetzt ist, wird eine 12 Zoll starke Lage von Kuhmist
eingetragen. Über dieser Decke und 4 bis 5 Zoll über dem oberen Rande
der Bodenplatte werden zwei 18 Zoll lange Thonröhren als Formen
eingesetzt, die fast bis zur Hinterwand in den Ofen hineinragen. Hier-
auf wird Feuer eingetragen und der ganze Ofen mit Holzkohlen gefüllt.
Der Wind wird angelassen und Erz und Kohlen lagenweise aufgegeben.
Die Schmelzung dauert 12 bis 16 Stunden. Während derselben wird
eine ziemliche Menge Schlacke abgestochen, indem man mit einem
Spieſse die Löcher in der Bodenplatte ganz durchstöſst. Es wird dabei
unten begonnen und nach oben zu fortgeschritten, entsprechend wie
sich die Eisenmasse im Herde ansammelt. Die Öffnungen, aus denen
die Schlacke abgelassen ist, werden sogleich wieder mit Thon verstopft.
Sind die Formen abgeschmolzen und hat sich Eisen bis zu deren Höhe
angesammelt, so ist das Schmelzen beendet. Die Bodenplatte wird mit
einer Eisenstange weggebrochen und die Masse von Eisen und Schlacke,
die zusammengeschweiſst ist, vor den Ofen gezogen. Die Luppe wiegt oft
150 bis 200 Pfund und ist zu groſs um ganz ausgeschmiedet zu werden.
Sie wird deshalb mit Setzeisen soweit durchgehauen, daſs sie nach dem
Erkalten leicht in vier Stücke zerbrochen werden kann. Meist besteht
sie aus einem Gemenge von Schmiedeisen und Rohstahl, deren relative
Menge mehr von der Natur des Erzes als von der Führung des Pro-
zesses abhängen soll.
Will man indes absichtlich Stahl erhalten, so setzt man bedeutend
mehr Holzkohlen und bedient sich eines schwächeren Windstromes. Die
stahligen Partieen zeigen oft denselben Bruch, wie der beste Zementstahl
aus schwedischem Eisen. Diese werden sorgfältig ausgesucht und zur
Verarbeitung vorbereitet, indem man sie in einem Holzkohlenfeuer zu
anfangender Rotglut erhitzt und dann kleine Stücke von genügender
Gröſse, um Schneidwerkzeuge daraus zu verfertigen, abhaut. Will man
dagegen weiches Eisen und keinen Stahl erzeugen, so giebt man den
Luppenstücken eine kräftige Schweiſshitze und schmiedet sie zu Stäben
aus. Dadurch verschwindet die Stahlnatur nahezu. Manchmal werden
in diesen Öfen wider Willen auch kleine Mengen von Guſseisen erzeugt
zum groſsen Miſsvergnügen der Schmelzer, die viele Mühe haben, es von
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 1: Von der ältesten Zeit bis um das Jahr 1500 n. Chr. Braunschweig, 1884, S. 235. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen01_1884/257>, abgerufen am 11.05.2024.
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