welche das Niederrücken erschweren und die Entstehung von Ver- setzungen in starkem Maasse befördern würde, durchaus verwerflich sein; bei Oefen mit niedriger Rösttemperatur und grossem Durchmesser dagegen ist sie zweckmässig. Die von aussen zutretende Luft nämlich wie die entwickelten Verbrennungsgase besitzen naturgemäss das Be- streben, denjenigen Weg zum Aufsteigen im Ofen zu wählen, wo sich ihnen die geringsten Widerstände entgegensetzen. Dieser Weg findet sich an den glatten Wänden des Ofens. Bei einem Ofen mit cylindri- scher Gestalt würden daher die in der Nähe der Ofenachse befindlichen Erzstücke um so weniger von dem Röstprocesse, insbesondere von der Oxydation durch die zugeführte Luft beeinflusst werden, je grösser der Ofendurchmesser ist; es würde durch die stattfindende Erhitzung mit der nur unvollständig verbrennenden Kohle eher ein Reductions- als ein Oxydationsprocess hervorgerufen werden. Indem man nun dem Ofen unten einen kleineren Durchmesser giebt, zwingt man die Luft, in einem geringeren Abstande von der Ofenachse in den Schacht einzutreten und solcherart vollständiger als in jenem Falle die Erzsäule zu durchdringen.
Quer über die Gicht des Ofens hinüber sind zwei Schienengleise von normaler Spurweite gelegt, so dass die mit den Erzen beziehent- lich mit Brennstoff beladenen Eisenbahnwagen ohne Weiteres bis hierher gerollt und hier entleert werden können. Bühnen neben den Gleisen ermöglichen den Zugang für die Arbeiter, welche das Ausladen be- wirken.
Wo mehrere solche Oefen vorhanden sind, werden sie in einer Reihe aufgestellt und durch Brücken mit Schienengleisen unter ein- ander verbunden. Gestattet es das Terrain nicht, die Oefen so tief zu legen, dass ihre Gicht ohne Weiteres zugänglich ist, so werden die Wagen mit Hilfe eines mechanischen Aufzuges emporgehoben.
Bei den zahlreichen nach diesem Systeme ausgeführten Oefen stimmen die Abmessungen nicht immer genau mit den in der Abbildung eingeschriebenen Maassen überein. Die Höhe der Oefen schwankt zwi- schen 9--15 m, während der innere Durchmesser des weitesten Theiles gewöhnlich nicht erheblich über 7.5 m hinausgeht, bei den kleinsten Oefen aber nicht geringer als in der Abbildung zu sein pflegt. Der Raum- inhalt dieser Oefen beträgt demnach 230--450 cbm.
Als Brennstoff dient Steinkohlenklein und man gebraucht per 1000 kg zu röstenden Erzes ca. 40 kg Kohle. Die von einem Ofen der kleineren Art, wie in der Abbildung, täglich verarbeitete Erzmenge beträgt ca. 100 Tonnen (a 1000 kg), bei grösseren Oefen steigert sich dieselbe auf 160 Tonnen und bei den grössten vermuthlich noch etwas mehr.
Auf 1 cbm Rauminhalt bezogen beziffert sich das Gewicht des täglich verarbeiteten Roherzes auf 400--450 kg.
Ganz ähnliche Röstöfen als der abgebildete wurden, ebenfalls in den allergrössten Abmessungen, von John Borrie auf den Cleveland- Werken von Bolckow, Vaughan & Co. erbaut. Von den beschriebe- nen Gjersöfen unterscheiden sich die Borrieöfen vornehmlich dadurch, dass die Schachtmauerung nebst dem zugehörigen Blechmantel, statt auf Säulen zu ruhen, bis auf das Fundament herunter geht, hier aber durch sechs Ausziehöffnungen unterbrochen ist, welche durch eiserne, abwärts geneigte Lutten das Erz heraus und in bereit gestellte Wagen
Die Vorbereitungsarbeiten. Das Rösten in Oefen.
welche das Niederrücken erschweren und die Entstehung von Ver- setzungen in starkem Maasse befördern würde, durchaus verwerflich sein; bei Oefen mit niedriger Rösttemperatur und grossem Durchmesser dagegen ist sie zweckmässig. Die von aussen zutretende Luft nämlich wie die entwickelten Verbrennungsgase besitzen naturgemäss das Be- streben, denjenigen Weg zum Aufsteigen im Ofen zu wählen, wo sich ihnen die geringsten Widerstände entgegensetzen. Dieser Weg findet sich an den glatten Wänden des Ofens. Bei einem Ofen mit cylindri- scher Gestalt würden daher die in der Nähe der Ofenachse befindlichen Erzstücke um so weniger von dem Röstprocesse, insbesondere von der Oxydation durch die zugeführte Luft beeinflusst werden, je grösser der Ofendurchmesser ist; es würde durch die stattfindende Erhitzung mit der nur unvollständig verbrennenden Kohle eher ein Reductions- als ein Oxydationsprocess hervorgerufen werden. Indem man nun dem Ofen unten einen kleineren Durchmesser giebt, zwingt man die Luft, in einem geringeren Abstande von der Ofenachse in den Schacht einzutreten und solcherart vollständiger als in jenem Falle die Erzsäule zu durchdringen.
Quer über die Gicht des Ofens hinüber sind zwei Schienengleise von normaler Spurweite gelegt, so dass die mit den Erzen beziehent- lich mit Brennstoff beladenen Eisenbahnwagen ohne Weiteres bis hierher gerollt und hier entleert werden können. Bühnen neben den Gleisen ermöglichen den Zugang für die Arbeiter, welche das Ausladen be- wirken.
Wo mehrere solche Oefen vorhanden sind, werden sie in einer Reihe aufgestellt und durch Brücken mit Schienengleisen unter ein- ander verbunden. Gestattet es das Terrain nicht, die Oefen so tief zu legen, dass ihre Gicht ohne Weiteres zugänglich ist, so werden die Wagen mit Hilfe eines mechanischen Aufzuges emporgehoben.
Bei den zahlreichen nach diesem Systeme ausgeführten Oefen stimmen die Abmessungen nicht immer genau mit den in der Abbildung eingeschriebenen Maassen überein. Die Höhe der Oefen schwankt zwi- schen 9—15 m, während der innere Durchmesser des weitesten Theiles gewöhnlich nicht erheblich über 7.5 m hinausgeht, bei den kleinsten Oefen aber nicht geringer als in der Abbildung zu sein pflegt. Der Raum- inhalt dieser Oefen beträgt demnach 230—450 cbm.
Als Brennstoff dient Steinkohlenklein und man gebraucht per 1000 kg zu röstenden Erzes ca. 40 kg Kohle. Die von einem Ofen der kleineren Art, wie in der Abbildung, täglich verarbeitete Erzmenge beträgt ca. 100 Tonnen (à 1000 kg), bei grösseren Oefen steigert sich dieselbe auf 160 Tonnen und bei den grössten vermuthlich noch etwas mehr.
Auf 1 cbm Rauminhalt bezogen beziffert sich das Gewicht des täglich verarbeiteten Roherzes auf 400—450 kg.
Ganz ähnliche Röstöfen als der abgebildete wurden, ebenfalls in den allergrössten Abmessungen, von John Borrie auf den Cleveland- Werken von Bolckow, Vaughan & Co. erbaut. Von den beschriebe- nen Gjersöfen unterscheiden sich die Borrieöfen vornehmlich dadurch, dass die Schachtmauerung nebst dem zugehörigen Blechmantel, statt auf Säulen zu ruhen, bis auf das Fundament herunter geht, hier aber durch sechs Ausziehöffnungen unterbrochen ist, welche durch eiserne, abwärts geneigte Lutten das Erz heraus und in bereit gestellte Wagen
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Die Vorbereitungsarbeiten. Das Rösten in Oefen.
welche das Niederrücken erschweren und die Entstehung von Ver-
setzungen in starkem Maasse befördern würde, durchaus verwerflich
sein; bei Oefen mit niedriger Rösttemperatur und grossem Durchmesser
dagegen ist sie zweckmässig. Die von aussen zutretende Luft nämlich
wie die entwickelten Verbrennungsgase besitzen naturgemäss das Be-
streben, denjenigen Weg zum Aufsteigen im Ofen zu wählen, wo sich
ihnen die geringsten Widerstände entgegensetzen. Dieser Weg findet
sich an den glatten Wänden des Ofens. Bei einem Ofen mit cylindri-
scher Gestalt würden daher die in der Nähe der Ofenachse befindlichen
Erzstücke um so weniger von dem Röstprocesse, insbesondere von der
Oxydation durch die zugeführte Luft beeinflusst werden, je grösser der
Ofendurchmesser ist; es würde durch die stattfindende Erhitzung mit
der nur unvollständig verbrennenden Kohle eher ein Reductions- als ein
Oxydationsprocess hervorgerufen werden. Indem man nun dem Ofen
unten einen kleineren Durchmesser giebt, zwingt man die Luft, in einem
geringeren Abstande von der Ofenachse in den Schacht einzutreten und
solcherart vollständiger als in jenem Falle die Erzsäule zu durchdringen.
Quer über die Gicht des Ofens hinüber sind zwei Schienengleise
von normaler Spurweite gelegt, so dass die mit den Erzen beziehent-
lich mit Brennstoff beladenen Eisenbahnwagen ohne Weiteres bis hierher
gerollt und hier entleert werden können. Bühnen neben den Gleisen
ermöglichen den Zugang für die Arbeiter, welche das Ausladen be-
wirken.
Wo mehrere solche Oefen vorhanden sind, werden sie in einer
Reihe aufgestellt und durch Brücken mit Schienengleisen unter ein-
ander verbunden. Gestattet es das Terrain nicht, die Oefen so tief zu
legen, dass ihre Gicht ohne Weiteres zugänglich ist, so werden die
Wagen mit Hilfe eines mechanischen Aufzuges emporgehoben.
Bei den zahlreichen nach diesem Systeme ausgeführten Oefen
stimmen die Abmessungen nicht immer genau mit den in der Abbildung
eingeschriebenen Maassen überein. Die Höhe der Oefen schwankt zwi-
schen 9—15 m, während der innere Durchmesser des weitesten Theiles
gewöhnlich nicht erheblich über 7.5 m hinausgeht, bei den kleinsten Oefen
aber nicht geringer als in der Abbildung zu sein pflegt. Der Raum-
inhalt dieser Oefen beträgt demnach 230—450 cbm.
Als Brennstoff dient Steinkohlenklein und man gebraucht per 1000 kg
zu röstenden Erzes ca. 40 kg Kohle. Die von einem Ofen der kleineren
Art, wie in der Abbildung, täglich verarbeitete Erzmenge beträgt ca.
100 Tonnen (à 1000 kg), bei grösseren Oefen steigert sich dieselbe auf
160 Tonnen und bei den grössten vermuthlich noch etwas mehr.
Auf 1 cbm Rauminhalt bezogen beziffert sich das Gewicht des
täglich verarbeiteten Roherzes auf 400—450 kg.
Ganz ähnliche Röstöfen als der abgebildete wurden, ebenfalls in
den allergrössten Abmessungen, von John Borrie auf den Cleveland-
Werken von Bolckow, Vaughan & Co. erbaut. Von den beschriebe-
nen Gjersöfen unterscheiden sich die Borrieöfen vornehmlich dadurch,
dass die Schachtmauerung nebst dem zugehörigen Blechmantel, statt auf
Säulen zu ruhen, bis auf das Fundament herunter geht, hier aber
durch sechs Ausziehöffnungen unterbrochen ist, welche durch eiserne,
abwärts geneigte Lutten das Erz heraus und in bereit gestellte Wagen
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Ledebur, Adolf: Handbuch der Eisenhüttenkunde. Leipzig, 1884, S. 203. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/ledebur_eisenhuettenkunde_1884/243>, abgerufen am 23.11.2024.
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