diese Art Steine daraus zu machen, war schon alt. Eine andere Art, Schlackensteine zu fabrizieren, bestand darin, dass man die Schlacken flüssig mit Koks, Kies oder kalter Schlacke durcharbeitete und diese Masse, solange sie noch zähe war, in Formen drückte. Die erstarrten Schlackensteine temperte man in Temperieröfen oder Röststadeln. Der Ingenieur Sepulchre stellte in Belgien aus Schlacken von 38 bis 44 Proz. Kieselsäuregehalt sehr feste Steine dadurch her, dass er die Schlacke über eine stark geneigte Schlackentrift in eine grosse Höhlung fliessen und die Masse unter Asche und Sand langsam in 5 bis 10 Tagen erkalten liess.
Der Sand von basischer Schlacke eignete sich sehr gut zur Mörtel- bereitung. Diesen Sand erhielt man im Siegerland dadurch, dass man die flüssige Schlacke in ein Bassin mit fliessendem Wasser laufen liess. Durch die rasche Abkühlung in dünnem Strahl zerfiel die Schlacke zu einem porösen leichten Sand. Dieses Verfahren hatte E. Langen schon 1861 auf der Friedrich-Wilhelmshütte bei Siegburg eingeführt. Irrtümlich schreibt man daher die Erfindung Minary zu, der dasselbe später in der Franche-Comte anwendete. Lürmann rührte auf der Georg-Marienhütte diesen Sand mit gelöschtem Kalk an und presste die Masse zu Steinen, die an der Luft erhärteten. Gjers liess den Schlackensand noch durch Walzen gehen und verwendete ihn zur Herstellung der Masselformen. Parry schlug vor, die phosphor- haltigen Schlacken zur Düngung zu verwenden.
Die Herstellung von Schlackenwolle durch Durchblasen von Wind- oder Dampfstrahlen durch die flüssige Masse führte G. Parry um 1864 ein, indem er einen Dampfstrahl durch die abfliessende Schlacke leitete.
[Abbildung]
Fig. 61.
Über die Anlage von Verbesserungen in der Hochofenhütte verweisen wir noch auf einen Aufsatz von Kerpely in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung von 1870 (Nr. 14, 97, 107).
Obenstehende Skizze (Fig. 61) soll den Grundriss einer neuen Hochofenanlage aus dieser Zeit, des Lindorp-Eisenwerkes bei Middles- borough, darstellen. Es bedeuten: a, 4 Hochöfen, deren Gichtböden
Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
diese Art Steine daraus zu machen, war schon alt. Eine andere Art, Schlackensteine zu fabrizieren, bestand darin, daſs man die Schlacken flüssig mit Koks, Kies oder kalter Schlacke durcharbeitete und diese Masse, solange sie noch zähe war, in Formen drückte. Die erstarrten Schlackensteine temperte man in Temperieröfen oder Röststadeln. Der Ingenieur Sepulchre stellte in Belgien aus Schlacken von 38 bis 44 Proz. Kieselsäuregehalt sehr feste Steine dadurch her, daſs er die Schlacke über eine stark geneigte Schlackentrift in eine groſse Höhlung flieſsen und die Masse unter Asche und Sand langsam in 5 bis 10 Tagen erkalten lieſs.
Der Sand von basischer Schlacke eignete sich sehr gut zur Mörtel- bereitung. Diesen Sand erhielt man im Siegerland dadurch, daſs man die flüssige Schlacke in ein Bassin mit flieſsendem Wasser laufen lieſs. Durch die rasche Abkühlung in dünnem Strahl zerfiel die Schlacke zu einem porösen leichten Sand. Dieses Verfahren hatte E. Langen schon 1861 auf der Friedrich-Wilhelmshütte bei Siegburg eingeführt. Irrtümlich schreibt man daher die Erfindung Minary zu, der dasselbe später in der Franche-Comté anwendete. Lürmann rührte auf der Georg-Marienhütte diesen Sand mit gelöschtem Kalk an und preſste die Masse zu Steinen, die an der Luft erhärteten. Gjers lieſs den Schlackensand noch durch Walzen gehen und verwendete ihn zur Herstellung der Masselformen. Parry schlug vor, die phosphor- haltigen Schlacken zur Düngung zu verwenden.
Die Herstellung von Schlackenwolle durch Durchblasen von Wind- oder Dampfstrahlen durch die flüssige Masse führte G. Parry um 1864 ein, indem er einen Dampfstrahl durch die abflieſsende Schlacke leitete.
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Fig. 61.
Über die Anlage von Verbesserungen in der Hochofenhütte verweisen wir noch auf einen Aufsatz von Kerpely in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung von 1870 (Nr. 14, 97, 107).
Obenstehende Skizze (Fig. 61) soll den Grundriſs einer neuen Hochofenanlage aus dieser Zeit, des Lindorp-Eisenwerkes bei Middles- borough, darstellen. Es bedeuten: a, 4 Hochöfen, deren Gichtböden
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Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
diese Art Steine daraus zu machen, war schon alt. Eine andere Art,
Schlackensteine zu fabrizieren, bestand darin, daſs man die Schlacken
flüssig mit Koks, Kies oder kalter Schlacke durcharbeitete und diese
Masse, solange sie noch zähe war, in Formen drückte. Die erstarrten
Schlackensteine temperte man in Temperieröfen oder Röststadeln.
Der Ingenieur Sepulchre stellte in Belgien aus Schlacken von
38 bis 44 Proz. Kieselsäuregehalt sehr feste Steine dadurch her, daſs
er die Schlacke über eine stark geneigte Schlackentrift in eine groſse
Höhlung flieſsen und die Masse unter Asche und Sand langsam in
5 bis 10 Tagen erkalten lieſs.
Der Sand von basischer Schlacke eignete sich sehr gut zur Mörtel-
bereitung. Diesen Sand erhielt man im Siegerland dadurch, daſs man
die flüssige Schlacke in ein Bassin mit flieſsendem Wasser laufen lieſs.
Durch die rasche Abkühlung in dünnem Strahl zerfiel die Schlacke
zu einem porösen leichten Sand. Dieses Verfahren hatte E. Langen
schon 1861 auf der Friedrich-Wilhelmshütte bei Siegburg eingeführt.
Irrtümlich schreibt man daher die Erfindung Minary zu, der dasselbe
später in der Franche-Comté anwendete. Lürmann rührte auf der
Georg-Marienhütte diesen Sand mit gelöschtem Kalk an und preſste
die Masse zu Steinen, die an der Luft erhärteten. Gjers lieſs
den Schlackensand noch durch Walzen gehen und verwendete ihn
zur Herstellung der Masselformen. Parry schlug vor, die phosphor-
haltigen Schlacken zur Düngung zu verwenden.
Die Herstellung von Schlackenwolle durch Durchblasen von Wind-
oder Dampfstrahlen durch die flüssige Masse führte G. Parry um 1864
ein, indem er einen Dampfstrahl durch die abflieſsende Schlacke leitete.
[Abbildung Fig. 61.]
Über die Anlage von Verbesserungen in der Hochofenhütte
verweisen wir noch auf einen Aufsatz von Kerpely in der Berg- und
Hüttenmännischen Zeitung von 1870 (Nr. 14, 97, 107).
Obenstehende Skizze (Fig. 61) soll den Grundriſs einer neuen
Hochofenanlage aus dieser Zeit, des Lindorp-Eisenwerkes bei Middles-
borough, darstellen. Es bedeuten: a, 4 Hochöfen, deren Gichtböden
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 79. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/95>, abgerufen am 24.04.2024.
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