Zur Aufbereitung des Torfes, namentlich zum Zerreissen, wendete man vielfach Maschinen an. Das Pressen geschah in den Torfpressen von Schlickeysen1) oder nach der Methode von Exter in München. In England war eine grossartige Torfaufbereitung zu Derrylea bei Portarlington 2). In Staffordshire wurden 1863 zwei Hochöfen mit komprimiertem Torf betrieben, der nach einem besonderen Verfahren von Versmann präpariert war. 1869 wandte man auf dem ärarischen Werke zu Reichenau in Österreich Torfkoks mit Holzkohle gemischt an. Die Torfverkokung fand zu Staltach in Bayern und zu Josephs- thal in Böhmen in geschlossenen Öfen statt. Zu Lingen geschah das Verkoken in den kegelförmigen Öfen von Jüngst. Ferner hatten Gräser, Walland und Libert verbesserte Torfverkokungsmethoden angegeben, von denen aber Kindinger in seiner Kritik des Torf- betriebes (1867) nicht viel hält, wie er überhaupt zu dem Schluss kommt, dass ein vorteilhafter Hochofenbetrieb mit Torf nicht erreicht und nicht wahrscheinlich sei.
Einen teilweise mit Gas betriebenen Hochofen brachte Schinz in Vorschlag. Er bezeichnete denselben als Hochofen mit partieller Elimination des Stickstoffs. Er glühte in Muffeln Kalkstein mit Kohlen- klein. Die Kohlensäure des Kalkes wurde in Berührung mit der glühenden Kohle zu Kohlenoxydgas reduziert. Dieses nicht mit Stick- stoff vermischte Kohlenoxydgas sammelte er in einem Gasometer. Aus diesem wurde es von der Gebläsemaschine angesaugt und mit atmosphärischer Luft vermischt in den Ofen geblasen, der die Kon- struktion eines Raschetteofens hatte 3).
L. Rinman und B. Fernqvist in Schweden lieferten eine vor- treffliche Arbeit über die Zusammensetzung, Pressung und Temperatur der Hochofengase von Hammarby, Fassjö und Hasselfors 4).
Das Anblasen der Hochöfen 5) geschah Anfang der sechziger Jahre noch in der umständlichen, zeitraubenden und kostspieligen Weise, wie es sich bei den Kokshochöfen in Belgien und Frankreich ausgebildet hatte und von Deutschland als feststehende Überlieferung übernommen worden war. Das ganze Verfahren mit dem häufigen Rostschlagen u. s. w.
1) Dieselbe ist abgebildet in Berg- u. Hüttenmänn. Ztg. 1867, S. 195, und Kerpely, Jahrbuch 1867, S. 43.
2) Siehe Kerpely, Jahrbuch 1866, S. 41.
3) Siehe Schinz, Dokumente betr. den Hochofen.
4) Untersökningar rörande Masugnsgasernas kemiska sanmansättning, pression och temperatur m. m. af L. Rinman och B. Fernqvist. Siehe Wedding II, 1868, S. 223, 243.
5) Siehe Jannoyers Aufsatz darüber in Bullet. de la soc. de l'industr. min. VI, S. 771; Berg- u. Hüttenm. Ztg. 1862, S. 234.
Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Zur Aufbereitung des Torfes, namentlich zum Zerreiſsen, wendete man vielfach Maschinen an. Das Pressen geschah in den Torfpressen von Schlickeysen1) oder nach der Methode von Exter in München. In England war eine groſsartige Torfaufbereitung zu Derrylea bei Portarlington 2). In Staffordshire wurden 1863 zwei Hochöfen mit komprimiertem Torf betrieben, der nach einem besonderen Verfahren von Versmann präpariert war. 1869 wandte man auf dem ärarischen Werke zu Reichenau in Österreich Torfkoks mit Holzkohle gemischt an. Die Torfverkokung fand zu Staltach in Bayern und zu Josephs- thal in Böhmen in geschlossenen Öfen statt. Zu Lingen geschah das Verkoken in den kegelförmigen Öfen von Jüngst. Ferner hatten Gräser, Walland und Libert verbesserte Torfverkokungsmethoden angegeben, von denen aber Kindinger in seiner Kritik des Torf- betriebes (1867) nicht viel hält, wie er überhaupt zu dem Schluſs kommt, daſs ein vorteilhafter Hochofenbetrieb mit Torf nicht erreicht und nicht wahrscheinlich sei.
Einen teilweise mit Gas betriebenen Hochofen brachte Schinz in Vorschlag. Er bezeichnete denselben als Hochofen mit partieller Elimination des Stickstoffs. Er glühte in Muffeln Kalkstein mit Kohlen- klein. Die Kohlensäure des Kalkes wurde in Berührung mit der glühenden Kohle zu Kohlenoxydgas reduziert. Dieses nicht mit Stick- stoff vermischte Kohlenoxydgas sammelte er in einem Gasometer. Aus diesem wurde es von der Gebläsemaschine angesaugt und mit atmosphärischer Luft vermischt in den Ofen geblasen, der die Kon- struktion eines Raschetteofens hatte 3).
L. Rinman und B. Fernqvist in Schweden lieferten eine vor- treffliche Arbeit über die Zusammensetzung, Pressung und Temperatur der Hochofengase von Hammarby, Fassjö und Haſselfors 4).
Das Anblasen der Hochöfen 5) geschah Anfang der sechziger Jahre noch in der umständlichen, zeitraubenden und kostspieligen Weise, wie es sich bei den Kokshochöfen in Belgien und Frankreich ausgebildet hatte und von Deutschland als feststehende Überlieferung übernommen worden war. Das ganze Verfahren mit dem häufigen Rostschlagen u. s. w.
1) Dieselbe ist abgebildet in Berg- u. Hüttenmänn. Ztg. 1867, S. 195, und Kerpely, Jahrbuch 1867, S. 43.
2) Siehe Kerpely, Jahrbuch 1866, S. 41.
3) Siehe Schinz, Dokumente betr. den Hochofen.
4) Untersökningar rörande Masugnsgasernas kemiska sanmansättning, pression och temperatur m. m. af L. Rinman och B. Fernqvist. Siehe Wedding II, 1868, S. 223, 243.
5) Siehe Jannoyers Aufsatz darüber in Bullet. de la soc. de l’industr. min. VI, S. 771; Berg- u. Hüttenm. Ztg. 1862, S. 234.
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[70/0086]
Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Zur Aufbereitung des Torfes, namentlich zum Zerreiſsen, wendete
man vielfach Maschinen an. Das Pressen geschah in den Torfpressen
von Schlickeysen 1) oder nach der Methode von Exter in München.
In England war eine groſsartige Torfaufbereitung zu Derrylea bei
Portarlington 2). In Staffordshire wurden 1863 zwei Hochöfen mit
komprimiertem Torf betrieben, der nach einem besonderen Verfahren
von Versmann präpariert war. 1869 wandte man auf dem ärarischen
Werke zu Reichenau in Österreich Torfkoks mit Holzkohle gemischt
an. Die Torfverkokung fand zu Staltach in Bayern und zu Josephs-
thal in Böhmen in geschlossenen Öfen statt. Zu Lingen geschah das
Verkoken in den kegelförmigen Öfen von Jüngst. Ferner hatten
Gräser, Walland und Libert verbesserte Torfverkokungsmethoden
angegeben, von denen aber Kindinger in seiner Kritik des Torf-
betriebes (1867) nicht viel hält, wie er überhaupt zu dem Schluſs
kommt, daſs ein vorteilhafter Hochofenbetrieb mit Torf nicht erreicht
und nicht wahrscheinlich sei.
Einen teilweise mit Gas betriebenen Hochofen brachte Schinz
in Vorschlag. Er bezeichnete denselben als Hochofen mit partieller
Elimination des Stickstoffs. Er glühte in Muffeln Kalkstein mit Kohlen-
klein. Die Kohlensäure des Kalkes wurde in Berührung mit der
glühenden Kohle zu Kohlenoxydgas reduziert. Dieses nicht mit Stick-
stoff vermischte Kohlenoxydgas sammelte er in einem Gasometer.
Aus diesem wurde es von der Gebläsemaschine angesaugt und mit
atmosphärischer Luft vermischt in den Ofen geblasen, der die Kon-
struktion eines Raschetteofens hatte 3).
L. Rinman und B. Fernqvist in Schweden lieferten eine vor-
treffliche Arbeit über die Zusammensetzung, Pressung und Temperatur
der Hochofengase von Hammarby, Fassjö und Haſselfors 4).
Das Anblasen der Hochöfen 5) geschah Anfang der sechziger Jahre
noch in der umständlichen, zeitraubenden und kostspieligen Weise,
wie es sich bei den Kokshochöfen in Belgien und Frankreich ausgebildet
hatte und von Deutschland als feststehende Überlieferung übernommen
worden war. Das ganze Verfahren mit dem häufigen Rostschlagen u. s. w.
1) Dieselbe ist abgebildet in Berg- u. Hüttenmänn. Ztg. 1867, S. 195, und
Kerpely, Jahrbuch 1867, S. 43.
2) Siehe Kerpely, Jahrbuch 1866, S. 41.
3) Siehe Schinz, Dokumente betr. den Hochofen.
4) Untersökningar rörande Masugnsgasernas kemiska sanmansättning, pression
och temperatur m. m. af L. Rinman och B. Fernqvist. Siehe Wedding II,
1868, S. 223, 243.
5) Siehe Jannoyers Aufsatz darüber in Bullet. de la soc. de l’industr. min. VI,
S. 771; Berg- u. Hüttenm. Ztg. 1862, S. 234.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 70. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/86>, abgerufen am 23.04.2024.
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