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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

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Cement- und Gussstahlfabrikation 1861 bis 1870.
das Roheisen mit Schlacke oder unter Zusatz von Eisen- und Mangan-
oxyd und warf die rohen noch ungaren Luppen ins Wasser, oder er
unterbrach die Kochperiode, kurz ehe die Schlacke über die Arbeits-
platte lief, liess die Masse sich setzen und riss das halbgare Metall
heraus. Dieses brachte er in dem ersten wie in dem zweiten Falle
in einen Siemens-Gasflammofen und schmolz es zu Gussstahl um.

1868 schlug Charles Attwood (Patent vom 10. März) ein Ver-
fahren vor, welches eine Kombination des Bessemer- und Martin-
verfahrens darstellt. Er will das in der Bessemerbirne mehr oder
weniger entkohlte Eisen in einen Siemens-Flammofen laufen lassen
und es hier nicht nur längere Zeit einer hohen Temperatur aussetzen
(wie Benson), sondern auch noch entweder reines Gusseisen oder
Schmiedeeisen zusetzen, je nachdem ein hartes oder ein weiches
Produkt erzeugt werden sollte.

Heinrich Bessemer dehnte durch ein ausführliches Patent vom
10. November 1868 sein bereits früher beschriebenes Princip des
Schmelzens unter hohem Druck auch auf Kupolöfen, Flammöfen und
Tiegelöfen aus, deren Konstruktion er entsprechend abänderte. Die
Temperatur sollte dadurch so hoch werden, dass Schmiedeeisen und
Stahl rasch und leicht schmelzen. Hierzu war eine Pressung von
20 bis 30 Pfund auf den Quadratzoll erforderlich.

J. Gjers hatte seinen Stahlschmelzprozess (in seinem Patente
vom 28. Februar 1868) dahin abgeändert, dass er stahlartiges Eisen
unter Zusatz von manganhaltigem Eisenerz oder einem Gemenge von
reinem Eisenerz und reinem Manganerz in folgender Weise verschmolz.
Das stahlartige Eisen, am besten als Brammen (stampings) aus Puddel-
eisen wird mit einem Gemisch etwa von 100 Tln. Kohlenteer, 50 Tln.
Eisenerz, 25 Tln. Manganerz und 25 Tln. gebranntem Kalk umkleidet.
Diese Stücke werden alsdann in Schmelzröhren, welche in aufrechter
Stellung in einen Siemens-Gasflammofen so eingestellt sind, dass sie
mit ihrem oberen Ende durch das Gewölbe des Ofens hindurchgehen,
so dass sie von oben beschickt werden können, eingesetzt. Die Röhren
sind unten ebenfalls offen; es sind gewissermassen Schmelztiegel ohne
Boden. In diesen Röhren wird der Stahl durch die Hitze des Siemens-
Flammofens geschmolzen und sammelt sich das flüssige Metall auf
dem Herde des Siemensofens, wo es, von Schlacken bedeckt, längere
Zeit starker Hitze ausgesetzt bleibt, ehe es abgestochen wird. Wenn
es erforderlich ist, kann durch Nachsatz von Spiegeleisen oder
Schmiedeeisen im Herd ein härterer oder weicherer Stahl erzeugt
werden. Der Betrieb ist ein kontinuierlicher.


Cement- und Guſsstahlfabrikation 1861 bis 1870.
das Roheisen mit Schlacke oder unter Zusatz von Eisen- und Mangan-
oxyd und warf die rohen noch ungaren Luppen ins Wasser, oder er
unterbrach die Kochperiode, kurz ehe die Schlacke über die Arbeits-
platte lief, lieſs die Masse sich setzen und riſs das halbgare Metall
heraus. Dieses brachte er in dem ersten wie in dem zweiten Falle
in einen Siemens-Gasflammofen und schmolz es zu Guſsstahl um.

1868 schlug Charles Attwood (Patent vom 10. März) ein Ver-
fahren vor, welches eine Kombination des Bessemer- und Martin-
verfahrens darstellt. Er will das in der Bessemerbirne mehr oder
weniger entkohlte Eisen in einen Siemens-Flammofen laufen lassen
und es hier nicht nur längere Zeit einer hohen Temperatur aussetzen
(wie Benson), sondern auch noch entweder reines Guſseisen oder
Schmiedeeisen zusetzen, je nachdem ein hartes oder ein weiches
Produkt erzeugt werden sollte.

Heinrich Bessemer dehnte durch ein ausführliches Patent vom
10. November 1868 sein bereits früher beschriebenes Princip des
Schmelzens unter hohem Druck auch auf Kupolöfen, Flammöfen und
Tiegelöfen aus, deren Konstruktion er entsprechend abänderte. Die
Temperatur sollte dadurch so hoch werden, daſs Schmiedeeisen und
Stahl rasch und leicht schmelzen. Hierzu war eine Pressung von
20 bis 30 Pfund auf den Quadratzoll erforderlich.

J. Gjers hatte seinen Stahlschmelzprozeſs (in seinem Patente
vom 28. Februar 1868) dahin abgeändert, daſs er stahlartiges Eisen
unter Zusatz von manganhaltigem Eisenerz oder einem Gemenge von
reinem Eisenerz und reinem Manganerz in folgender Weise verschmolz.
Das stahlartige Eisen, am besten als Brammen (stampings) aus Puddel-
eisen wird mit einem Gemisch etwa von 100 Tln. Kohlenteer, 50 Tln.
Eisenerz, 25 Tln. Manganerz und 25 Tln. gebranntem Kalk umkleidet.
Diese Stücke werden alsdann in Schmelzröhren, welche in aufrechter
Stellung in einen Siemens-Gasflammofen so eingestellt sind, daſs sie
mit ihrem oberen Ende durch das Gewölbe des Ofens hindurchgehen,
so daſs sie von oben beschickt werden können, eingesetzt. Die Röhren
sind unten ebenfalls offen; es sind gewissermaſsen Schmelztiegel ohne
Boden. In diesen Röhren wird der Stahl durch die Hitze des Siemens-
Flammofens geschmolzen und sammelt sich das flüssige Metall auf
dem Herde des Siemensofens, wo es, von Schlacken bedeckt, längere
Zeit starker Hitze ausgesetzt bleibt, ehe es abgestochen wird. Wenn
es erforderlich ist, kann durch Nachsatz von Spiegeleisen oder
Schmiedeeisen im Herd ein härterer oder weicherer Stahl erzeugt
werden. Der Betrieb ist ein kontinuierlicher.


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[191/0207] Cement- und Guſsstahlfabrikation 1861 bis 1870. das Roheisen mit Schlacke oder unter Zusatz von Eisen- und Mangan- oxyd und warf die rohen noch ungaren Luppen ins Wasser, oder er unterbrach die Kochperiode, kurz ehe die Schlacke über die Arbeits- platte lief, lieſs die Masse sich setzen und riſs das halbgare Metall heraus. Dieses brachte er in dem ersten wie in dem zweiten Falle in einen Siemens-Gasflammofen und schmolz es zu Guſsstahl um. 1868 schlug Charles Attwood (Patent vom 10. März) ein Ver- fahren vor, welches eine Kombination des Bessemer- und Martin- verfahrens darstellt. Er will das in der Bessemerbirne mehr oder weniger entkohlte Eisen in einen Siemens-Flammofen laufen lassen und es hier nicht nur längere Zeit einer hohen Temperatur aussetzen (wie Benson), sondern auch noch entweder reines Guſseisen oder Schmiedeeisen zusetzen, je nachdem ein hartes oder ein weiches Produkt erzeugt werden sollte. Heinrich Bessemer dehnte durch ein ausführliches Patent vom 10. November 1868 sein bereits früher beschriebenes Princip des Schmelzens unter hohem Druck auch auf Kupolöfen, Flammöfen und Tiegelöfen aus, deren Konstruktion er entsprechend abänderte. Die Temperatur sollte dadurch so hoch werden, daſs Schmiedeeisen und Stahl rasch und leicht schmelzen. Hierzu war eine Pressung von 20 bis 30 Pfund auf den Quadratzoll erforderlich. J. Gjers hatte seinen Stahlschmelzprozeſs (in seinem Patente vom 28. Februar 1868) dahin abgeändert, daſs er stahlartiges Eisen unter Zusatz von manganhaltigem Eisenerz oder einem Gemenge von reinem Eisenerz und reinem Manganerz in folgender Weise verschmolz. Das stahlartige Eisen, am besten als Brammen (stampings) aus Puddel- eisen wird mit einem Gemisch etwa von 100 Tln. Kohlenteer, 50 Tln. Eisenerz, 25 Tln. Manganerz und 25 Tln. gebranntem Kalk umkleidet. Diese Stücke werden alsdann in Schmelzröhren, welche in aufrechter Stellung in einen Siemens-Gasflammofen so eingestellt sind, daſs sie mit ihrem oberen Ende durch das Gewölbe des Ofens hindurchgehen, so daſs sie von oben beschickt werden können, eingesetzt. Die Röhren sind unten ebenfalls offen; es sind gewissermaſsen Schmelztiegel ohne Boden. In diesen Röhren wird der Stahl durch die Hitze des Siemens- Flammofens geschmolzen und sammelt sich das flüssige Metall auf dem Herde des Siemensofens, wo es, von Schlacken bedeckt, längere Zeit starker Hitze ausgesetzt bleibt, ehe es abgestochen wird. Wenn es erforderlich ist, kann durch Nachsatz von Spiegeleisen oder Schmiedeeisen im Herd ein härterer oder weicherer Stahl erzeugt werden. Der Betrieb ist ein kontinuierlicher.

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 191. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/207>, abgerufen am 23.04.2024.