folgende technische Einzelheiten, welche zugleich ein Bild von dem Umfang und der Grösse der Eisenhütten und der wichtigsten Bezirke geben, entnommen.
In Südwales wurde damals zu Pontypool "charcoal-pig iron", was aber nur beste Sorte Koksroheisen war, mit Holzkohlen in Frisch- feuern zu den besseren Blechen für die Weissblechfabrikation ver- arbeitet. Diese wurden in Walzen von der ungewöhnlichen Länge von 3 m ausgewalzt und unter Doppelscheren nach den richtigen Massen geschnitten. Die geschnittenen Bleche wurden geglüht, nochmals durchgewalzt und kamen dann in die Beize.
Die Verkokung der Steinkohlen geschah noch zum Teil in Haufen, zum Teil zwischen Mauern (Rogers Patent) nach Art der Schaum- burger Öfen, oder in flachen Öfen ohne Züge mit Ausziehen durch Dampfmaschinen. Ferner hatte man zu Pontypool Koksöfen mit Theergewinnung. Bei diesen lagen zwei Öfen übereinander, in dem unteren (Dry oven) wurde nur Koks gemacht, er heizte aber zugleich einen darüber liegenden Destillationsofen (tar oven), aus dem die Produkte (Wasser, Naphtha etc.) durch ein am höchsten Punkte der Stirnseite angebrachtes Rohr abgeleitet wurden. Man erhielt von diesen Öfen monatlich 20000 Gallonen Theer. In den vier Hochöfen verschmolz man eigene Kohleneisensteine von 30 Proz., Blackband von 45 Proz., Forest of Dean Erze von 30 Proz. Eisengehalt und Garutha, ein reiches, teures, wohl spanisches Erz. Kohleneisenstein und Blackband wurden geröstet. Die Hochöfen hatten je vier Windformen, wovon aber meistens nur drei benutzt wurden. Der Wind wurde in schraubenförmig ge- wundenen Röhren auf mindestens 300° C. erhitzt. Der Winderhitzungs- apparat wurde mit Gichtgasen gefeuert, die durch sechs Röhren abgeleitet wurden. Besseres Roheisen wurde mit kaltem Wind erblasen. Die Ge- stelle bestanden aus Natursteinen (Konglomerat), die übrigen Ofenteile aus feuerfesten Ziegeln. Die Gicht des Ofens war wegen der Gas- entziehung mit Parrys Trichter geschlossen. Den Gebläsewind für die vier Öfen lieferte eine grosse Balanciermaschine von 108 Zoll Durchmesser des Windcylinders und 8 Fuss Hub, die 16 Wechsel in der Minute machte.
Die Cwm Celyn und Blaina-Works hatten acht Hochöfen; davon waren drei rund, von diesen waren zwei mit Blechmänteln, einer mit Eisenbändern gebunden; zwei ältere Öfen waren viereckig. Ein neuer, unfertiger war 67 Fuss (20,44 m) hoch und hatte 20 Fuss (6,10 m) lichte Weite im Kohlensack. Er hatte vier Formgewölbe und eine fünfte Form auf der Brustseite im Arbeitsgewölbe.
Als Gichtverschluss verdrängte Parrys Doppeltrichter die ältere
Beck, Geschichte des Eisens. 61
Groſsbritannien 1851 bis 1860.
folgende technische Einzelheiten, welche zugleich ein Bild von dem Umfang und der Gröſse der Eisenhütten und der wichtigsten Bezirke geben, entnommen.
In Südwales wurde damals zu Pontypool „charcoal-pig iron“, was aber nur beste Sorte Koksroheisen war, mit Holzkohlen in Frisch- feuern zu den besseren Blechen für die Weiſsblechfabrikation ver- arbeitet. Diese wurden in Walzen von der ungewöhnlichen Länge von 3 m ausgewalzt und unter Doppelscheren nach den richtigen Maſsen geschnitten. Die geschnittenen Bleche wurden geglüht, nochmals durchgewalzt und kamen dann in die Beize.
Die Verkokung der Steinkohlen geschah noch zum Teil in Haufen, zum Teil zwischen Mauern (Rogers Patent) nach Art der Schaum- burger Öfen, oder in flachen Öfen ohne Züge mit Ausziehen durch Dampfmaschinen. Ferner hatte man zu Pontypool Koksöfen mit Theergewinnung. Bei diesen lagen zwei Öfen übereinander, in dem unteren (Dry oven) wurde nur Koks gemacht, er heizte aber zugleich einen darüber liegenden Destillationsofen (tar oven), aus dem die Produkte (Wasser, Naphtha etc.) durch ein am höchsten Punkte der Stirnseite angebrachtes Rohr abgeleitet wurden. Man erhielt von diesen Öfen monatlich 20000 Gallonen Theer. In den vier Hochöfen verschmolz man eigene Kohleneisensteine von 30 Proz., Blackband von 45 Proz., Forest of Dean Erze von 30 Proz. Eisengehalt und Garutha, ein reiches, teures, wohl spanisches Erz. Kohleneisenstein und Blackband wurden geröstet. Die Hochöfen hatten je vier Windformen, wovon aber meistens nur drei benutzt wurden. Der Wind wurde in schraubenförmig ge- wundenen Röhren auf mindestens 300° C. erhitzt. Der Winderhitzungs- apparat wurde mit Gichtgasen gefeuert, die durch sechs Röhren abgeleitet wurden. Besseres Roheisen wurde mit kaltem Wind erblasen. Die Ge- stelle bestanden aus Natursteinen (Konglomerat), die übrigen Ofenteile aus feuerfesten Ziegeln. Die Gicht des Ofens war wegen der Gas- entziehung mit Parrys Trichter geschlossen. Den Gebläsewind für die vier Öfen lieferte eine groſse Balanciermaschine von 108 Zoll Durchmesser des Windcylinders und 8 Fuſs Hub, die 16 Wechsel in der Minute machte.
Die Cwm Celyn und Blaina-Works hatten acht Hochöfen; davon waren drei rund, von diesen waren zwei mit Blechmänteln, einer mit Eisenbändern gebunden; zwei ältere Öfen waren viereckig. Ein neuer, unfertiger war 67 Fuſs (20,44 m) hoch und hatte 20 Fuſs (6,10 m) lichte Weite im Kohlensack. Er hatte vier Formgewölbe und eine fünfte Form auf der Brustseite im Arbeitsgewölbe.
Als Gichtverschluſs verdrängte Parrys Doppeltrichter die ältere
Beck, Geschichte des Eisens. 61
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Groſsbritannien 1851 bis 1860.
folgende technische Einzelheiten, welche zugleich ein Bild von dem
Umfang und der Gröſse der Eisenhütten und der wichtigsten Bezirke
geben, entnommen.
In Südwales wurde damals zu Pontypool „charcoal-pig iron“,
was aber nur beste Sorte Koksroheisen war, mit Holzkohlen in Frisch-
feuern zu den besseren Blechen für die Weiſsblechfabrikation ver-
arbeitet. Diese wurden in Walzen von der ungewöhnlichen Länge
von 3 m ausgewalzt und unter Doppelscheren nach den richtigen
Maſsen geschnitten. Die geschnittenen Bleche wurden geglüht, nochmals
durchgewalzt und kamen dann in die Beize.
Die Verkokung der Steinkohlen geschah noch zum Teil in Haufen,
zum Teil zwischen Mauern (Rogers Patent) nach Art der Schaum-
burger Öfen, oder in flachen Öfen ohne Züge mit Ausziehen durch
Dampfmaschinen. Ferner hatte man zu Pontypool Koksöfen mit
Theergewinnung. Bei diesen lagen zwei Öfen übereinander, in dem
unteren (Dry oven) wurde nur Koks gemacht, er heizte aber zugleich
einen darüber liegenden Destillationsofen (tar oven), aus dem die
Produkte (Wasser, Naphtha etc.) durch ein am höchsten Punkte der
Stirnseite angebrachtes Rohr abgeleitet wurden. Man erhielt von diesen
Öfen monatlich 20000 Gallonen Theer. In den vier Hochöfen verschmolz
man eigene Kohleneisensteine von 30 Proz., Blackband von 45 Proz.,
Forest of Dean Erze von 30 Proz. Eisengehalt und Garutha, ein reiches,
teures, wohl spanisches Erz. Kohleneisenstein und Blackband wurden
geröstet. Die Hochöfen hatten je vier Windformen, wovon aber meistens
nur drei benutzt wurden. Der Wind wurde in schraubenförmig ge-
wundenen Röhren auf mindestens 300° C. erhitzt. Der Winderhitzungs-
apparat wurde mit Gichtgasen gefeuert, die durch sechs Röhren abgeleitet
wurden. Besseres Roheisen wurde mit kaltem Wind erblasen. Die Ge-
stelle bestanden aus Natursteinen (Konglomerat), die übrigen Ofenteile
aus feuerfesten Ziegeln. Die Gicht des Ofens war wegen der Gas-
entziehung mit Parrys Trichter geschlossen. Den Gebläsewind für die
vier Öfen lieferte eine groſse Balanciermaschine von 108 Zoll Durchmesser
des Windcylinders und 8 Fuſs Hub, die 16 Wechsel in der Minute machte.
Die Cwm Celyn und Blaina-Works hatten acht Hochöfen; davon
waren drei rund, von diesen waren zwei mit Blechmänteln, einer mit
Eisenbändern gebunden; zwei ältere Öfen waren viereckig. Ein neuer,
unfertiger war 67 Fuſs (20,44 m) hoch und hatte 20 Fuſs (6,10 m) lichte
Weite im Kohlensack. Er hatte vier Formgewölbe und eine fünfte Form
auf der Brustseite im Arbeitsgewölbe.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 961. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/977>, abgerufen am 19.05.2024.
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