war die eine der Walzen um 1/3 oder 1/4 kleiner. Die Zapfenlager derselben konnten durch die Druckschrauben genähert werden. Diese Zerkleinerungscylinder waren dann öfter gleich mit Trockencylindern verbunden.
In der Geschützgiesserei zu Lüttich trocknete man den Formsand erst in einem Ofen, worauf er unter stehenden Mühlsteinen zermahlen, dann durch ein Rätter geschlagen, mit 1/6 feinem Kohlenstaub ver- mengt und mit Thonwasser befeuchtet wurde. Hierauf folgte das Durcharbeiten, Sieben u. s. w.
In Seraing setzte man dem Formsand 1/16 Steinkohlenpulver zu und mischte zum Gebrauch 1 Tl. frischen Sand mit 1 Tl. schwarzem, d. h. schon einmal gebrauchtem Sand.
Über die chemische Zusammensetzung guter Formsande hat Kamp- mann im Laboratorium des Gewerbeinstituts zu Berlin 1845 Unter- suchungen angestellt 1). Danach bestand ein guter Formsand aus 93 Quarzsand, 2 Eisenoxyd und 5 möglichst kalkfreier Thonerde.
Zur Vorbereitung des Formlehms und der Masse wendete man eine Knetmaschine an; es war dies ein cylindrisches Gefäss, in welchem sich zwei mit Messern versehene Arme an einer senkrechten Welle mit einer Geschwindigkeit von vier oder fünf Umgängen in der Minute herumdrehten.
Zweckmässiger noch waren die Kollergänge mit gusseiserner Sohl- platte und zwei gusseisernen Läufern, welche an einer senkrechten Welle befestigt waren und von dieser umgedreht wurden 2).
Zum Pulverisieren von Holz- und Steinkohlen wendete man bereits Kugelmühlen an, horizontale gusseiserne Cylinder, in welchen sich eine Anzahl Kugeln zum Zerreiben der Kohlen befanden. Der Cylinder machte 25 bis 30 Umdrehungen in der Minute.
Zum Zerschlagen dicker Gussstücke bediente man sich des Fall- werkes oder des Roheisenbrechers. Ebenso wendete man bereits hy- draulische Pressen an, um Röhren unter einem Wasserdruck von 5 bis 12 Atmosphären zu prüfen 3).
Für schwere Güsse bediente man sich so grosser Giesspfannen, dass es nicht mehr möglich war, dieselben mit der Hand zu regieren; man brachte deshalb an denselben einen Mechanismus an, um sie mittels einer Schraube ohne Ende, welche wie ein Zahnrad eingriff,
1) Siehe Berg- und hüttenm. Ztg. 1845, S. 985.
2) Siehe genauere Beschreibung in K. Hartmann, Vollständig. Handbuch der Eisengiesserei 1847, S. 169.
3) Siehe K. Hartmann, a. a. O., S. 173.
Die Eisengieſserei 1831 bis 1850.
war die eine der Walzen um ⅓ oder ¼ kleiner. Die Zapfenlager derselben konnten durch die Druckschrauben genähert werden. Diese Zerkleinerungscylinder waren dann öfter gleich mit Trockencylindern verbunden.
In der Geschützgieſserei zu Lüttich trocknete man den Formsand erst in einem Ofen, worauf er unter stehenden Mühlsteinen zermahlen, dann durch ein Rätter geschlagen, mit ⅙ feinem Kohlenstaub ver- mengt und mit Thonwasser befeuchtet wurde. Hierauf folgte das Durcharbeiten, Sieben u. s. w.
In Seraing setzte man dem Formsand 1/16 Steinkohlenpulver zu und mischte zum Gebrauch 1 Tl. frischen Sand mit 1 Tl. schwarzem, d. h. schon einmal gebrauchtem Sand.
Über die chemische Zusammensetzung guter Formsande hat Kamp- mann im Laboratorium des Gewerbeinstituts zu Berlin 1845 Unter- suchungen angestellt 1). Danach bestand ein guter Formsand aus 93 Quarzsand, 2 Eisenoxyd und 5 möglichst kalkfreier Thonerde.
Zur Vorbereitung des Formlehms und der Masse wendete man eine Knetmaschine an; es war dies ein cylindrisches Gefäſs, in welchem sich zwei mit Messern versehene Arme an einer senkrechten Welle mit einer Geschwindigkeit von vier oder fünf Umgängen in der Minute herumdrehten.
Zweckmäſsiger noch waren die Kollergänge mit guſseiserner Sohl- platte und zwei guſseisernen Läufern, welche an einer senkrechten Welle befestigt waren und von dieser umgedreht wurden 2).
Zum Pulverisieren von Holz- und Steinkohlen wendete man bereits Kugelmühlen an, horizontale guſseiserne Cylinder, in welchen sich eine Anzahl Kugeln zum Zerreiben der Kohlen befanden. Der Cylinder machte 25 bis 30 Umdrehungen in der Minute.
Zum Zerschlagen dicker Guſsstücke bediente man sich des Fall- werkes oder des Roheisenbrechers. Ebenso wendete man bereits hy- draulische Pressen an, um Röhren unter einem Wasserdruck von 5 bis 12 Atmosphären zu prüfen 3).
Für schwere Güsse bediente man sich so groſser Gieſspfannen, daſs es nicht mehr möglich war, dieselben mit der Hand zu regieren; man brachte deshalb an denselben einen Mechanismus an, um sie mittels einer Schraube ohne Ende, welche wie ein Zahnrad eingriff,
1) Siehe Berg- und hüttenm. Ztg. 1845, S. 985.
2) Siehe genauere Beschreibung in K. Hartmann, Vollständig. Handbuch der Eisengieſserei 1847, S. 169.
3) Siehe K. Hartmann, a. a. O., S. 173.
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Die Eisengieſserei 1831 bis 1850.
war die eine der Walzen um ⅓ oder ¼ kleiner. Die Zapfenlager
derselben konnten durch die Druckschrauben genähert werden. Diese
Zerkleinerungscylinder waren dann öfter gleich mit Trockencylindern
verbunden.
In der Geschützgieſserei zu Lüttich trocknete man den Formsand
erst in einem Ofen, worauf er unter stehenden Mühlsteinen zermahlen,
dann durch ein Rätter geschlagen, mit ⅙ feinem Kohlenstaub ver-
mengt und mit Thonwasser befeuchtet wurde. Hierauf folgte das
Durcharbeiten, Sieben u. s. w.
In Seraing setzte man dem Formsand 1/16 Steinkohlenpulver zu
und mischte zum Gebrauch 1 Tl. frischen Sand mit 1 Tl. schwarzem,
d. h. schon einmal gebrauchtem Sand.
Über die chemische Zusammensetzung guter Formsande hat Kamp-
mann im Laboratorium des Gewerbeinstituts zu Berlin 1845 Unter-
suchungen angestellt 1). Danach bestand ein guter Formsand aus
93 Quarzsand, 2 Eisenoxyd und 5 möglichst kalkfreier Thonerde.
Zur Vorbereitung des Formlehms und der Masse wendete man
eine Knetmaschine an; es war dies ein cylindrisches Gefäſs, in welchem
sich zwei mit Messern versehene Arme an einer senkrechten Welle
mit einer Geschwindigkeit von vier oder fünf Umgängen in der Minute
herumdrehten.
Zweckmäſsiger noch waren die Kollergänge mit guſseiserner Sohl-
platte und zwei guſseisernen Läufern, welche an einer senkrechten
Welle befestigt waren und von dieser umgedreht wurden 2).
Zum Pulverisieren von Holz- und Steinkohlen wendete man
bereits Kugelmühlen an, horizontale guſseiserne Cylinder, in welchen
sich eine Anzahl Kugeln zum Zerreiben der Kohlen befanden. Der
Cylinder machte 25 bis 30 Umdrehungen in der Minute.
Zum Zerschlagen dicker Guſsstücke bediente man sich des Fall-
werkes oder des Roheisenbrechers. Ebenso wendete man bereits hy-
draulische Pressen an, um Röhren unter einem Wasserdruck von
5 bis 12 Atmosphären zu prüfen 3).
Für schwere Güsse bediente man sich so groſser Gieſspfannen,
daſs es nicht mehr möglich war, dieselben mit der Hand zu regieren;
man brachte deshalb an denselben einen Mechanismus an, um sie
mittels einer Schraube ohne Ende, welche wie ein Zahnrad eingriff,
1) Siehe Berg- und hüttenm. Ztg. 1845, S. 985.
2) Siehe genauere Beschreibung in K. Hartmann, Vollständig. Handbuch der
Eisengieſserei 1847, S. 169.
3) Siehe K. Hartmann, a. a. O., S. 173.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 537. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/553>, abgerufen am 22.11.2024.
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