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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Nassau und das Siegerland.
6 Fuss Quadrat Grundfläche und 6 Fuss Höhe. Die Hochöfen waren
meist an Abhänge gebaut. Sie waren viereckig zugestellt mit einer
schiefen Ecke. Jung giebt die Hochöfen 1777 zu 20 Fuss Höhe, die
Gicht 3 Fuss zu 21/2 Fuss, im Kohlensack zu 10 Fuss auf 8 Fuss
weit an; letzterer lag 12 Fuss unter der Gichtöffnung. Charakteristisch
waren die ledernen Blasebälge, welche man im Siegerland beibehalten
hatte. Sie waren mit der Röhre 16 Fuss lang, hinten 4 Fuss, vorn
2 Fuss breit und fassten etwa 42 Kubikfuss Luft. Infolge der reichen
und gutschmelzigen Erze hatte man trotz der kleinen Öfen und der
ledernen Bälge eine hohe Produktion von etwa 6000 bis 7500 Pfund
Roheisen den Tag. Man unterschied Stahlhütten und Eisenhütten,
doch waren dieselben im Bau nicht verschieden, und konnte man in
denselben Hochöfen Roheisen und Stahleisen oder Spiegeleisen er-
blasen. Stahleisen fiel etwa 5000 Pfund in 24 Stunden. Auch stach
man das Stahleisen nur alle 8 Stunden ab, während man Roheisen
alle 6 Stunden abstach. Das Stahleisen wurde hauptsächlich aus
den Erzen des Müsener Stahlberges, aus sogen. "reinem Müsener
Grund" erblasen. Der Müsener Stahlberg versah sechs Hochöfen mit
Erzen. Dass auch gute Gusswaren im Siegerland hergestellt wurden,
haben wir früher schon erwähnt. Für feuerbeständigen Guss war es
so berühmt, dass man z. B. die eisernen Retorten für die Quecksilber-
destillation im Zweibrückischen im Siegerland giessen liess. -- Die
siegenschen Hochöfen wurden in der Grösse der Erzeugung nur von
den russischen Öfen am Ural übertroffen, im Verhältnisse zu ihrem
Fassungsraum nehmen sie die erste Stelle ein.

Die Hammerschmiedsherde oder Frischherde waren aus fünf
eisernen Platten zusammengesetzt und 2 Fuss 4 Zoll lang und
2 Fuss breit.

Über das Frischverfahren s. Bd. II, S. 229. Die Hammerbälge
sollten nach einer Verordnung nicht über 8 Fuss lang sein. Die
Form war von Kupfer, an der Mündung 1 Zoll hoch und 11/2 Zoll breit.

Die Stahlschmiedsherde wurden aus Steinen aufgeführt. Die
Form war von Eisen. Der Herd war 2 Fuss 4 Zoll lang, 2 Fuss 2 Zoll
breit und 6 Zoll tief. Die Form lag 5 bis 6 Zoll höher wie der
Herdstein (Boden) und war so gelegt, dass der Wind auf 1/3 des Herdes
blies. Die Lederbälge hielten 5 bis 7 Jahre. Ein Paar Stahlhämmer-
bälge kosteten etwa 80 Reichsthaler.

Das Roheisen wurde über, das Rohstahleisen unter dem Wind
eingeschmolzen. Ein Stahlhammer wog 400 bis 500 Pfund. Die
Reckeisenschmiederei hatte sich seit dem Ende des 17. Jahrhunderts

Nassau und das Siegerland.
6 Fuſs Quadrat Grundfläche und 6 Fuſs Höhe. Die Hochöfen waren
meist an Abhänge gebaut. Sie waren viereckig zugestellt mit einer
schiefen Ecke. Jung giebt die Hochöfen 1777 zu 20 Fuſs Höhe, die
Gicht 3 Fuſs zu 2½ Fuſs, im Kohlensack zu 10 Fuſs auf 8 Fuſs
weit an; letzterer lag 12 Fuſs unter der Gichtöffnung. Charakteristisch
waren die ledernen Blasebälge, welche man im Siegerland beibehalten
hatte. Sie waren mit der Röhre 16 Fuſs lang, hinten 4 Fuſs, vorn
2 Fuſs breit und faſsten etwa 42 Kubikfuſs Luft. Infolge der reichen
und gutschmelzigen Erze hatte man trotz der kleinen Öfen und der
ledernen Bälge eine hohe Produktion von etwa 6000 bis 7500 Pfund
Roheisen den Tag. Man unterschied Stahlhütten und Eisenhütten,
doch waren dieselben im Bau nicht verschieden, und konnte man in
denselben Hochöfen Roheisen und Stahleisen oder Spiegeleisen er-
blasen. Stahleisen fiel etwa 5000 Pfund in 24 Stunden. Auch stach
man das Stahleisen nur alle 8 Stunden ab, während man Roheisen
alle 6 Stunden abstach. Das Stahleisen wurde hauptsächlich aus
den Erzen des Müsener Stahlberges, aus sogen. „reinem Müsener
Grund“ erblasen. Der Müsener Stahlberg versah sechs Hochöfen mit
Erzen. Daſs auch gute Guſswaren im Siegerland hergestellt wurden,
haben wir früher schon erwähnt. Für feuerbeständigen Guſs war es
so berühmt, daſs man z. B. die eisernen Retorten für die Quecksilber-
destillation im Zweibrückischen im Siegerland gieſsen lieſs. — Die
siegenschen Hochöfen wurden in der Gröſse der Erzeugung nur von
den russischen Öfen am Ural übertroffen, im Verhältnisse zu ihrem
Fassungsraum nehmen sie die erste Stelle ein.

Die Hammerschmiedsherde oder Frischherde waren aus fünf
eisernen Platten zusammengesetzt und 2 Fuſs 4 Zoll lang und
2 Fuſs breit.

Über das Frischverfahren s. Bd. II, S. 229. Die Hammerbälge
sollten nach einer Verordnung nicht über 8 Fuſs lang sein. Die
Form war von Kupfer, an der Mündung 1 Zoll hoch und 1½ Zoll breit.

Die Stahlschmiedsherde wurden aus Steinen aufgeführt. Die
Form war von Eisen. Der Herd war 2 Fuſs 4 Zoll lang, 2 Fuſs 2 Zoll
breit und 6 Zoll tief. Die Form lag 5 bis 6 Zoll höher wie der
Herdstein (Boden) und war so gelegt, daſs der Wind auf ⅓ des Herdes
blies. Die Lederbälge hielten 5 bis 7 Jahre. Ein Paar Stahlhämmer-
bälge kosteten etwa 80 Reichsthaler.

Das Roheisen wurde über, das Rohstahleisen unter dem Wind
eingeschmolzen. Ein Stahlhammer wog 400 bis 500 Pfund. Die
Reckeisenschmiederei hatte sich seit dem Ende des 17. Jahrhunderts

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[842/0856] Nassau und das Siegerland. 6 Fuſs Quadrat Grundfläche und 6 Fuſs Höhe. Die Hochöfen waren meist an Abhänge gebaut. Sie waren viereckig zugestellt mit einer schiefen Ecke. Jung giebt die Hochöfen 1777 zu 20 Fuſs Höhe, die Gicht 3 Fuſs zu 2½ Fuſs, im Kohlensack zu 10 Fuſs auf 8 Fuſs weit an; letzterer lag 12 Fuſs unter der Gichtöffnung. Charakteristisch waren die ledernen Blasebälge, welche man im Siegerland beibehalten hatte. Sie waren mit der Röhre 16 Fuſs lang, hinten 4 Fuſs, vorn 2 Fuſs breit und faſsten etwa 42 Kubikfuſs Luft. Infolge der reichen und gutschmelzigen Erze hatte man trotz der kleinen Öfen und der ledernen Bälge eine hohe Produktion von etwa 6000 bis 7500 Pfund Roheisen den Tag. Man unterschied Stahlhütten und Eisenhütten, doch waren dieselben im Bau nicht verschieden, und konnte man in denselben Hochöfen Roheisen und Stahleisen oder Spiegeleisen er- blasen. Stahleisen fiel etwa 5000 Pfund in 24 Stunden. Auch stach man das Stahleisen nur alle 8 Stunden ab, während man Roheisen alle 6 Stunden abstach. Das Stahleisen wurde hauptsächlich aus den Erzen des Müsener Stahlberges, aus sogen. „reinem Müsener Grund“ erblasen. Der Müsener Stahlberg versah sechs Hochöfen mit Erzen. Daſs auch gute Guſswaren im Siegerland hergestellt wurden, haben wir früher schon erwähnt. Für feuerbeständigen Guſs war es so berühmt, daſs man z. B. die eisernen Retorten für die Quecksilber- destillation im Zweibrückischen im Siegerland gieſsen lieſs. — Die siegenschen Hochöfen wurden in der Gröſse der Erzeugung nur von den russischen Öfen am Ural übertroffen, im Verhältnisse zu ihrem Fassungsraum nehmen sie die erste Stelle ein. Die Hammerschmiedsherde oder Frischherde waren aus fünf eisernen Platten zusammengesetzt und 2 Fuſs 4 Zoll lang und 2 Fuſs breit. Über das Frischverfahren s. Bd. II, S. 229. Die Hammerbälge sollten nach einer Verordnung nicht über 8 Fuſs lang sein. Die Form war von Kupfer, an der Mündung 1 Zoll hoch und 1½ Zoll breit. Die Stahlschmiedsherde wurden aus Steinen aufgeführt. Die Form war von Eisen. Der Herd war 2 Fuſs 4 Zoll lang, 2 Fuſs 2 Zoll breit und 6 Zoll tief. Die Form lag 5 bis 6 Zoll höher wie der Herdstein (Boden) und war so gelegt, daſs der Wind auf ⅓ des Herdes blies. Die Lederbälge hielten 5 bis 7 Jahre. Ein Paar Stahlhämmer- bälge kosteten etwa 80 Reichsthaler. Das Roheisen wurde über, das Rohstahleisen unter dem Wind eingeschmolzen. Ein Stahlhammer wog 400 bis 500 Pfund. Die Reckeisenschmiederei hatte sich seit dem Ende des 17. Jahrhunderts

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 842. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/856>, abgerufen am 22.11.2024.