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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Eisen- und Stahlveredlung.
Arbeit ein schöneres Ansehen erhielt; und damit der Amboss gut unter
dem Hammer stand, war es nötig, ihn mit Keilen in einer grossen
Ambossschale (Chabotte -- städ skal) von Gusseisen zu befestigen.
Gut gegossene, gehärtete Ambosse galten als die besten.

In Deutschland befand sich der Zain- (Zähn-, Zehnt-) hammer
entweder in oder an der Stabhammerhütte, oder er stand zuweilen
in einem besonderen Gebäude bei der Hütte oder, was aber unwirt-
schaftlich war, von derselben entfernt. Bei einer gemeinen Zain-
schmiede wurde meist Krauseisen zu Nagel- und Kleinschmiedearbeit
gemacht. Kraus- oder Knoppereisen hiess dasselbe, weil es Knöpfe
und Einkerbungen hatte. Man nahm zu demselben gern fehler-
haftes Stabeisen, welches auf diese Art verwertet wurde. Das auf
dem Stabhammer angefertigte Prügel- oder Zainbengeleisen wurde
dem Zainschmied zugeworfen, der daraus ein gewisses Gewicht Kraus-
eisen zu schmieden hatte. Dies geschah nach dem Ausglühen unter
einem 1/2 bis 1 Centner schweren Zainhammer, und zwar führte der
Schmied den Stab der Quere nach und rückte ihn nach jedem Schlage
voran, wodurch er die Kerben und Beulen bekommt. Die Stäbe werden
rund oder kantig geschmiedet, meist 8 bis 10 Fuss lang. Der Abgang
betrug am Harz 3 bis 4 Prozent. In einer wohl eingerichteten Zain-
schmiede machte man auch Drahteisen, Platinen- und Modelleisen.

Ursprünglich, und so lange man nur Holzkohlen als Brennmaterial
in den Reckherden verwendete, waren die Zainhämmer mit den Frisch-
hämmern verbunden. Nachdem man aber gelernt hatte, das Eisen
in den Reckherden mit Steinkohlen auszuheizen, wurden die Reck-
schmieden unabhängig von den Frischhütten und siedelten sich in
dem Steinkohlengebiet selbst an. Dies war in Deutschland besonders
in der Grafschaft Mark der Fall. Die Steinkohlen erforderten ein
schärferes Gebläse, gaben dann aber auch eine rasche und heftige
Hitze. Es war aber eine Kunst, das Reckfeuer richtig zu führen,
weil das Eisen in der Weissglut die Steinkohlen nicht berühren durfte.
Man nahm deshalb fette Kohlen, welche, mit Wasser angefeuchtet,
im Feuer zusammenbackten und ein Gewölbe bildeten, dessen innerer
Raum ausbrannte, während die Umhüllung die Hitze in dem Gewölbe
zusammenhielt. In dieses glühende Gewölbe wurden die Eisenstücke
so nebeneinander gelegt, dass der Wind darunter herstrich, ohne sie
abzukühlen und das Eisen glühend wurde, ohne von den Kohlen
unmittelbar berührt zu werden. Die Beobachtung des Feuers besorgte
der Schmiedeknecht, während der Meister, auf seinem Hängestuhl
sitzend, unter dem Hammer arbeitete. Bei dem Ausrecken des Stab-

Eisen- und Stahlveredlung.
Arbeit ein schöneres Ansehen erhielt; und damit der Amboſs gut unter
dem Hammer stand, war es nötig, ihn mit Keilen in einer groſsen
Amboſsschale (Chabotte — städ skål) von Guſseisen zu befestigen.
Gut gegossene, gehärtete Ambosse galten als die besten.

In Deutschland befand sich der Zain- (Zähn-, Zehnt-) hammer
entweder in oder an der Stabhammerhütte, oder er stand zuweilen
in einem besonderen Gebäude bei der Hütte oder, was aber unwirt-
schaftlich war, von derselben entfernt. Bei einer gemeinen Zain-
schmiede wurde meist Krauseisen zu Nagel- und Kleinschmiedearbeit
gemacht. Kraus- oder Knoppereisen hieſs dasſelbe, weil es Knöpfe
und Einkerbungen hatte. Man nahm zu demselben gern fehler-
haftes Stabeisen, welches auf diese Art verwertet wurde. Das auf
dem Stabhammer angefertigte Prügel- oder Zainbengeleisen wurde
dem Zainschmied zugeworfen, der daraus ein gewisses Gewicht Kraus-
eisen zu schmieden hatte. Dies geschah nach dem Ausglühen unter
einem ½ bis 1 Centner schweren Zainhammer, und zwar führte der
Schmied den Stab der Quere nach und rückte ihn nach jedem Schlage
voran, wodurch er die Kerben und Beulen bekommt. Die Stäbe werden
rund oder kantig geschmiedet, meist 8 bis 10 Fuſs lang. Der Abgang
betrug am Harz 3 bis 4 Prozent. In einer wohl eingerichteten Zain-
schmiede machte man auch Drahteisen, Platinen- und Modelleisen.

Ursprünglich, und so lange man nur Holzkohlen als Brennmaterial
in den Reckherden verwendete, waren die Zainhämmer mit den Frisch-
hämmern verbunden. Nachdem man aber gelernt hatte, das Eisen
in den Reckherden mit Steinkohlen auszuheizen, wurden die Reck-
schmieden unabhängig von den Frischhütten und siedelten sich in
dem Steinkohlengebiet selbst an. Dies war in Deutschland besonders
in der Grafschaft Mark der Fall. Die Steinkohlen erforderten ein
schärferes Gebläse, gaben dann aber auch eine rasche und heftige
Hitze. Es war aber eine Kunst, das Reckfeuer richtig zu führen,
weil das Eisen in der Weiſsglut die Steinkohlen nicht berühren durfte.
Man nahm deshalb fette Kohlen, welche, mit Wasser angefeuchtet,
im Feuer zusammenbackten und ein Gewölbe bildeten, dessen innerer
Raum ausbrannte, während die Umhüllung die Hitze in dem Gewölbe
zusammenhielt. In dieses glühende Gewölbe wurden die Eisenstücke
so nebeneinander gelegt, daſs der Wind darunter herstrich, ohne sie
abzukühlen und das Eisen glühend wurde, ohne von den Kohlen
unmittelbar berührt zu werden. Die Beobachtung des Feuers besorgte
der Schmiedeknecht, während der Meister, auf seinem Hängestuhl
sitzend, unter dem Hammer arbeitete. Bei dem Ausrecken des Stab-

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[438/0452] Eisen- und Stahlveredlung. Arbeit ein schöneres Ansehen erhielt; und damit der Amboſs gut unter dem Hammer stand, war es nötig, ihn mit Keilen in einer groſsen Amboſsschale (Chabotte — städ skål) von Guſseisen zu befestigen. Gut gegossene, gehärtete Ambosse galten als die besten. In Deutschland befand sich der Zain- (Zähn-, Zehnt-) hammer entweder in oder an der Stabhammerhütte, oder er stand zuweilen in einem besonderen Gebäude bei der Hütte oder, was aber unwirt- schaftlich war, von derselben entfernt. Bei einer gemeinen Zain- schmiede wurde meist Krauseisen zu Nagel- und Kleinschmiedearbeit gemacht. Kraus- oder Knoppereisen hieſs dasſelbe, weil es Knöpfe und Einkerbungen hatte. Man nahm zu demselben gern fehler- haftes Stabeisen, welches auf diese Art verwertet wurde. Das auf dem Stabhammer angefertigte Prügel- oder Zainbengeleisen wurde dem Zainschmied zugeworfen, der daraus ein gewisses Gewicht Kraus- eisen zu schmieden hatte. Dies geschah nach dem Ausglühen unter einem ½ bis 1 Centner schweren Zainhammer, und zwar führte der Schmied den Stab der Quere nach und rückte ihn nach jedem Schlage voran, wodurch er die Kerben und Beulen bekommt. Die Stäbe werden rund oder kantig geschmiedet, meist 8 bis 10 Fuſs lang. Der Abgang betrug am Harz 3 bis 4 Prozent. In einer wohl eingerichteten Zain- schmiede machte man auch Drahteisen, Platinen- und Modelleisen. Ursprünglich, und so lange man nur Holzkohlen als Brennmaterial in den Reckherden verwendete, waren die Zainhämmer mit den Frisch- hämmern verbunden. Nachdem man aber gelernt hatte, das Eisen in den Reckherden mit Steinkohlen auszuheizen, wurden die Reck- schmieden unabhängig von den Frischhütten und siedelten sich in dem Steinkohlengebiet selbst an. Dies war in Deutschland besonders in der Grafschaft Mark der Fall. Die Steinkohlen erforderten ein schärferes Gebläse, gaben dann aber auch eine rasche und heftige Hitze. Es war aber eine Kunst, das Reckfeuer richtig zu führen, weil das Eisen in der Weiſsglut die Steinkohlen nicht berühren durfte. Man nahm deshalb fette Kohlen, welche, mit Wasser angefeuchtet, im Feuer zusammenbackten und ein Gewölbe bildeten, dessen innerer Raum ausbrannte, während die Umhüllung die Hitze in dem Gewölbe zusammenhielt. In dieses glühende Gewölbe wurden die Eisenstücke so nebeneinander gelegt, daſs der Wind darunter herstrich, ohne sie abzukühlen und das Eisen glühend wurde, ohne von den Kohlen unmittelbar berührt zu werden. Die Beobachtung des Feuers besorgte der Schmiedeknecht, während der Meister, auf seinem Hängestuhl sitzend, unter dem Hammer arbeitete. Bei dem Ausrecken des Stab-

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 438. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/452>, abgerufen am 16.07.2024.