bracht und mit Kohlen vollständig bedeckt. Mit zwei Bälgen, die in eine Form bliesen, wurde der Wind eingeführt. Da die Luppen noch ziemlich unrein waren, so schmolz viel Schlacke ab, die man von Zeit zu Zeit abstach. Während bei der rohen Luppe das stahlartige Eisen sich hauptsächlich an der Oberfläche befand, nämlich da, wo das Eisen in Berührung mit Graglach war, so wurden jetzt durch den Wind und die gare Schlacke zuerst die äusseren Partieen entkohlt, so dass sich nach dem Herausheben des Eisens, was mittels eines Krahnes geschah, das weiche Eisen sich besonders am Rande zeigte. Dieses Randeisen liess sich leicht loshauen. Die ganze Luppe wurde erst in zwei Hälften geteilt, die dann unter wiederholtem Erhitzen in eine Anzahl kleiner Schirbeln von je 25 bis 40 Pfund Gewicht zersetzt wurden. Bei jeder neuen Hitze tropfte etwas Eisen ab, das man sammelte und frischte. Das zurückbleibende Eisen -- der nucleus ferri des Plinius -- ist fast durchaus Stahl, den man in Stäbe von 2 Zoll Breite und 2 bis 3 Zoll Länge ausreckte, die man darauf in Flusswasser tauchte und dann auf einen Amboss aufwarf. Den zerbrochenen Stahl sortierte man nach dem Bruchansehen. Der beste zeigte feines Korn ohne Flecken und Risse und kam als Rohstahl (Rauchstahl) in den Handel. Wenn man ihn mehrmals überschmiedete, so liess er sich direkt zu Sensen, groben Klingen und Werkzeugen verschmieden.
Der Schmiedhammer, den man bei den Löschherden anwendete, wog circa 9 Zentner; sein Kopf war 2 Fuss 101/2 Zoll hoch, die Bahn 2 Fuss 2 Zoll breit. Er wurde durch ein Wasserrad von 8 Fuss, mit einer Welle von 21/2 Fuss Durchmesser, bewegt.
Das Abfalleisen wurde wie Roheisen verfrischt und gab ein weiches Produkt, das zu Flintenläufen und Blech verwendet wurde.
Der Rohstahl wurde in besonderen Streckhämmern weiter ver- arbeitet und sortiert, indem er gegärbt, d. h. in kurzen Platinen zu- sammengeschweisst und von neuem ausgeschmiedet wurde.
Bei diesem Gärben packte man die harten Stahlstäbe zwischen zwei weiche Platten, gab ihnen in einem Herdfeuer Schweisshitze und schmiedete sie mit einem 4-Zentner-Hammer aus. Man musste sie dabei, um sie gehörig ganz zu machen, 5 bis 6 mal wieder in das Feuer bringen. Dieser Stahl wurde meist ungehärtet als "Scharrenstahl" verkauft. Wollte man eine bessere Qualität erzielen, so zerhieb man die Stäbe nochmals, packetierte und gärbte sie von neuem, was man je nach der erstrebten Feine noch mehrmals wiederholte; so erhielt man den "Münzstahl".
Die Stucköfen.
bracht und mit Kohlen vollständig bedeckt. Mit zwei Bälgen, die in eine Form bliesen, wurde der Wind eingeführt. Da die Luppen noch ziemlich unrein waren, so schmolz viel Schlacke ab, die man von Zeit zu Zeit abstach. Während bei der rohen Luppe das stahlartige Eisen sich hauptsächlich an der Oberfläche befand, nämlich da, wo das Eisen in Berührung mit Graglach war, so wurden jetzt durch den Wind und die gare Schlacke zuerst die äuſseren Partieen entkohlt, so daſs sich nach dem Herausheben des Eisens, was mittels eines Krahnes geschah, das weiche Eisen sich besonders am Rande zeigte. Dieses Randeisen lieſs sich leicht loshauen. Die ganze Luppe wurde erst in zwei Hälften geteilt, die dann unter wiederholtem Erhitzen in eine Anzahl kleiner Schirbeln von je 25 bis 40 Pfund Gewicht zersetzt wurden. Bei jeder neuen Hitze tropfte etwas Eisen ab, das man sammelte und frischte. Das zurückbleibende Eisen — der nucleus ferri des Plinius — ist fast durchaus Stahl, den man in Stäbe von 2 Zoll Breite und 2 bis 3 Zoll Länge ausreckte, die man darauf in Fluſswasser tauchte und dann auf einen Amboſs aufwarf. Den zerbrochenen Stahl sortierte man nach dem Bruchansehen. Der beste zeigte feines Korn ohne Flecken und Risse und kam als Rohstahl (Rauchstahl) in den Handel. Wenn man ihn mehrmals überschmiedete, so lieſs er sich direkt zu Sensen, groben Klingen und Werkzeugen verschmieden.
Der Schmiedhammer, den man bei den Löschherden anwendete, wog circa 9 Zentner; sein Kopf war 2 Fuſs 10½ Zoll hoch, die Bahn 2 Fuſs 2 Zoll breit. Er wurde durch ein Wasserrad von 8 Fuſs, mit einer Welle von 2½ Fuſs Durchmesser, bewegt.
Das Abfalleisen wurde wie Roheisen verfrischt und gab ein weiches Produkt, das zu Flintenläufen und Blech verwendet wurde.
Der Rohstahl wurde in besonderen Streckhämmern weiter ver- arbeitet und sortiert, indem er gegärbt, d. h. in kurzen Platinen zu- sammengeschweiſst und von neuem ausgeschmiedet wurde.
Bei diesem Gärben packte man die harten Stahlstäbe zwischen zwei weiche Platten, gab ihnen in einem Herdfeuer Schweiſshitze und schmiedete sie mit einem 4-Zentner-Hammer aus. Man muſste sie dabei, um sie gehörig ganz zu machen, 5 bis 6 mal wieder in das Feuer bringen. Dieser Stahl wurde meist ungehärtet als „Scharrenstahl“ verkauft. Wollte man eine bessere Qualität erzielen, so zerhieb man die Stäbe nochmals, packetierte und gärbte sie von neuem, was man je nach der erstrebten Feine noch mehrmals wiederholte; so erhielt man den „Münzstahl“.
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Die Stucköfen.
bracht und mit Kohlen vollständig bedeckt. Mit zwei Bälgen, die in
eine Form bliesen, wurde der Wind eingeführt. Da die Luppen noch
ziemlich unrein waren, so schmolz viel Schlacke ab, die man von Zeit
zu Zeit abstach. Während bei der rohen Luppe das stahlartige Eisen
sich hauptsächlich an der Oberfläche befand, nämlich da, wo das Eisen
in Berührung mit Graglach war, so wurden jetzt durch den Wind und
die gare Schlacke zuerst die äuſseren Partieen entkohlt, so daſs sich
nach dem Herausheben des Eisens, was mittels eines Krahnes geschah,
das weiche Eisen sich besonders am Rande zeigte. Dieses Randeisen
lieſs sich leicht loshauen. Die ganze Luppe wurde erst in zwei Hälften
geteilt, die dann unter wiederholtem Erhitzen in eine Anzahl kleiner
Schirbeln von je 25 bis 40 Pfund Gewicht zersetzt wurden. Bei jeder
neuen Hitze tropfte etwas Eisen ab, das man sammelte und frischte.
Das zurückbleibende Eisen — der nucleus ferri des Plinius — ist fast
durchaus Stahl, den man in Stäbe von 2 Zoll Breite und 2 bis 3 Zoll
Länge ausreckte, die man darauf in Fluſswasser tauchte und dann auf
einen Amboſs aufwarf. Den zerbrochenen Stahl sortierte man nach
dem Bruchansehen. Der beste zeigte feines Korn ohne Flecken und
Risse und kam als Rohstahl (Rauchstahl) in den Handel. Wenn man
ihn mehrmals überschmiedete, so lieſs er sich direkt zu Sensen, groben
Klingen und Werkzeugen verschmieden.
Der Schmiedhammer, den man bei den Löschherden anwendete,
wog circa 9 Zentner; sein Kopf war 2 Fuſs 10½ Zoll hoch, die Bahn
2 Fuſs 2 Zoll breit. Er wurde durch ein Wasserrad von 8 Fuſs, mit
einer Welle von 2½ Fuſs Durchmesser, bewegt.
Das Abfalleisen wurde wie Roheisen verfrischt und gab ein weiches
Produkt, das zu Flintenläufen und Blech verwendet wurde.
Der Rohstahl wurde in besonderen Streckhämmern weiter ver-
arbeitet und sortiert, indem er gegärbt, d. h. in kurzen Platinen zu-
sammengeschweiſst und von neuem ausgeschmiedet wurde.
Bei diesem Gärben packte man die harten Stahlstäbe zwischen
zwei weiche Platten, gab ihnen in einem Herdfeuer Schweiſshitze und
schmiedete sie mit einem 4-Zentner-Hammer aus. Man muſste sie
dabei, um sie gehörig ganz zu machen, 5 bis 6 mal wieder in das Feuer
bringen. Dieser Stahl wurde meist ungehärtet als „Scharrenstahl“
verkauft. Wollte man eine bessere Qualität erzielen, so zerhieb man
die Stäbe nochmals, packetierte und gärbte sie von neuem, was man
je nach der erstrebten Feine noch mehrmals wiederholte; so erhielt
man den „Münzstahl“.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 1: Von der ältesten Zeit bis um das Jahr 1500 n. Chr. Braunschweig, 1884, S. 827. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen01_1884/849>, abgerufen am 26.06.2024.
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