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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 1: Von der ältesten Zeit bis um das Jahr 1500 n. Chr. Braunschweig, 1884.

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Eisenbereitung im Mittelalter.
die zum Teil auf den Zacken aufstand. Die Hinterwand (la cave) war
ganz gemauert, während die Gichtseite (l'ore de contrevent) durch
einen Eisenzacken gebildet wurde, der nicht vertikal stand, sondern
dem Herde zu geneigt war. Der Abstand an der Basis zwischen Form-
und Gichtseite betrug 0,61 m, zwischen Arbeits- und Hinterseite 0,60 m.
Der Herdboden wurde von feuerbeständigen Steinen gebildet, wozu man
am liebsten Natursteine wie Granit, Gneis, Sandsteine oder selbst
Kalksteine wählte. Der Boden musste auf möglichst trockenem Grunde
stehen und vor Wasser geschützt sein. Der Bodenstein selbst ruhte
auf einem 0,4 bis 0,58 m dicken Bette, das aus zerstossenen Schlacken
und Lehm hergestellt war. Darunter lag meist ein grosser Stein, etwa
ein alter Mühlstein. Der Herd war nicht überbaut, wie es bei den
alten deutschen Frischfeuern der Fall war, sondern Rauch und Gase
hatten keinen anderen Ausweg als ein Loch im Dache der Schmiede.

Die Form war von Kupfer und bestand aus einem flachen, koni-
schen Rohre, das 0,48 m lang war und meist aus einem zusammen-
gebogenen Bleche hergestellt wurde. An der Mündung waren die
Durchmesser der elliptischen Öffnung 0,1 : 0,08 m. Häufig hatte
die Form ein sogenanntes "Obermaul", so dass der obere Rand 0,01
bis 0,02 m über den untern vorragte. Die Form hatte eine Neigung
von 40° und lag 0,225 in dem Herde über. Bei dichten Kohlen liess
man sie noch etwas weiter hineinragen; immer war sie etwas mehr
nach der Hinterwand zu gerichtet, der sie auch zuweilen näher lag.

In einer Katalanschmiede mit einem Herde waren acht Arbeiter
beschäftigt: ein Meister, der den Ofen baute und in Reparatur hielt,
der das Gebläse beaufsichtigte u. s. w., mit einem Gehilfen; ein Schmied,
der den Hammer im Stande hielt und das Ausschmieden besorgte,
mit einem Gehilfen; zwei Schmelzer, die abwechselnd die Arbeiten im
Herd verrichteten, das Ausschweissen besorgten und beim Ausschmieden
zur Hand gingen, jeder mit einem Gehilfen. Ein jeder der vier Meister
erhielt 0,45 Franken per 40 kg fertiges Eisen. Die Gehilfen der beiden
ersten Meister bekamen 0,225 Franken per 40 kg, ausserdem erhielten sie
die Kost mit Ausnahme des Brotes von ihren Meistern. Die zwei Ge-
hilfen der Schmelzer bekamen einen Wochenlohn von 6 Franken, nebst
ihrem Unterhalt von den Meistern.

Der Schmelzprozess wurde dadurch eingeleitet, dass man 487 kg
Erz abwog und sie unter einem Wasserhammer zerklopfte, so dass die
grossen Stücke nicht über 5 bis 6 cm dick waren. Die Masse wurde
durchgesiebt und die Stücke von dem Pulver getrennt. Das Pulver
(greillarde) wurde mit Wasser angefeuchtet in einen Haufen auf-

Eisenbereitung im Mittelalter.
die zum Teil auf den Zacken aufstand. Die Hinterwand (la cave) war
ganz gemauert, während die Gichtseite (l’ore de contrevent) durch
einen Eisenzacken gebildet wurde, der nicht vertikal stand, sondern
dem Herde zu geneigt war. Der Abstand an der Basis zwischen Form-
und Gichtseite betrug 0,61 m, zwischen Arbeits- und Hinterseite 0,60 m.
Der Herdboden wurde von feuerbeständigen Steinen gebildet, wozu man
am liebsten Natursteine wie Granit, Gneis, Sandsteine oder selbst
Kalksteine wählte. Der Boden muſste auf möglichst trockenem Grunde
stehen und vor Wasser geschützt sein. Der Bodenstein selbst ruhte
auf einem 0,4 bis 0,58 m dicken Bette, das aus zerstoſsenen Schlacken
und Lehm hergestellt war. Darunter lag meist ein groſser Stein, etwa
ein alter Mühlstein. Der Herd war nicht überbaut, wie es bei den
alten deutschen Frischfeuern der Fall war, sondern Rauch und Gase
hatten keinen anderen Ausweg als ein Loch im Dache der Schmiede.

Die Form war von Kupfer und bestand aus einem flachen, koni-
schen Rohre, das 0,48 m lang war und meist aus einem zusammen-
gebogenen Bleche hergestellt wurde. An der Mündung waren die
Durchmesser der elliptischen Öffnung 0,1 : 0,08 m. Häufig hatte
die Form ein sogenanntes „Obermaul“, so daſs der obere Rand 0,01
bis 0,02 m über den untern vorragte. Die Form hatte eine Neigung
von 40° und lag 0,225 in dem Herde über. Bei dichten Kohlen lieſs
man sie noch etwas weiter hineinragen; immer war sie etwas mehr
nach der Hinterwand zu gerichtet, der sie auch zuweilen näher lag.

In einer Katalanschmiede mit einem Herde waren acht Arbeiter
beschäftigt: ein Meister, der den Ofen baute und in Reparatur hielt,
der das Gebläse beaufsichtigte u. s. w., mit einem Gehilfen; ein Schmied,
der den Hammer im Stande hielt und das Ausschmieden besorgte,
mit einem Gehilfen; zwei Schmelzer, die abwechselnd die Arbeiten im
Herd verrichteten, das Ausschweiſsen besorgten und beim Ausschmieden
zur Hand gingen, jeder mit einem Gehilfen. Ein jeder der vier Meister
erhielt 0,45 Franken per 40 kg fertiges Eisen. Die Gehilfen der beiden
ersten Meister bekamen 0,225 Franken per 40 kg, auſserdem erhielten sie
die Kost mit Ausnahme des Brotes von ihren Meistern. Die zwei Ge-
hilfen der Schmelzer bekamen einen Wochenlohn von 6 Franken, nebst
ihrem Unterhalt von den Meistern.

Der Schmelzprozeſs wurde dadurch eingeleitet, daſs man 487 kg
Erz abwog und sie unter einem Wasserhammer zerklopfte, so daſs die
groſsen Stücke nicht über 5 bis 6 cm dick waren. Die Masse wurde
durchgesiebt und die Stücke von dem Pulver getrennt. Das Pulver
(greillarde) wurde mit Wasser angefeuchtet in einen Haufen auf-

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[794/0816] Eisenbereitung im Mittelalter. die zum Teil auf den Zacken aufstand. Die Hinterwand (la cave) war ganz gemauert, während die Gichtseite (l’ore de contrevent) durch einen Eisenzacken gebildet wurde, der nicht vertikal stand, sondern dem Herde zu geneigt war. Der Abstand an der Basis zwischen Form- und Gichtseite betrug 0,61 m, zwischen Arbeits- und Hinterseite 0,60 m. Der Herdboden wurde von feuerbeständigen Steinen gebildet, wozu man am liebsten Natursteine wie Granit, Gneis, Sandsteine oder selbst Kalksteine wählte. Der Boden muſste auf möglichst trockenem Grunde stehen und vor Wasser geschützt sein. Der Bodenstein selbst ruhte auf einem 0,4 bis 0,58 m dicken Bette, das aus zerstoſsenen Schlacken und Lehm hergestellt war. Darunter lag meist ein groſser Stein, etwa ein alter Mühlstein. Der Herd war nicht überbaut, wie es bei den alten deutschen Frischfeuern der Fall war, sondern Rauch und Gase hatten keinen anderen Ausweg als ein Loch im Dache der Schmiede. Die Form war von Kupfer und bestand aus einem flachen, koni- schen Rohre, das 0,48 m lang war und meist aus einem zusammen- gebogenen Bleche hergestellt wurde. An der Mündung waren die Durchmesser der elliptischen Öffnung 0,1 : 0,08 m. Häufig hatte die Form ein sogenanntes „Obermaul“, so daſs der obere Rand 0,01 bis 0,02 m über den untern vorragte. Die Form hatte eine Neigung von 40° und lag 0,225 in dem Herde über. Bei dichten Kohlen lieſs man sie noch etwas weiter hineinragen; immer war sie etwas mehr nach der Hinterwand zu gerichtet, der sie auch zuweilen näher lag. In einer Katalanschmiede mit einem Herde waren acht Arbeiter beschäftigt: ein Meister, der den Ofen baute und in Reparatur hielt, der das Gebläse beaufsichtigte u. s. w., mit einem Gehilfen; ein Schmied, der den Hammer im Stande hielt und das Ausschmieden besorgte, mit einem Gehilfen; zwei Schmelzer, die abwechselnd die Arbeiten im Herd verrichteten, das Ausschweiſsen besorgten und beim Ausschmieden zur Hand gingen, jeder mit einem Gehilfen. Ein jeder der vier Meister erhielt 0,45 Franken per 40 kg fertiges Eisen. Die Gehilfen der beiden ersten Meister bekamen 0,225 Franken per 40 kg, auſserdem erhielten sie die Kost mit Ausnahme des Brotes von ihren Meistern. Die zwei Ge- hilfen der Schmelzer bekamen einen Wochenlohn von 6 Franken, nebst ihrem Unterhalt von den Meistern. Der Schmelzprozeſs wurde dadurch eingeleitet, daſs man 487 kg Erz abwog und sie unter einem Wasserhammer zerklopfte, so daſs die groſsen Stücke nicht über 5 bis 6 cm dick waren. Die Masse wurde durchgesiebt und die Stücke von dem Pulver getrennt. Das Pulver (greillarde) wurde mit Wasser angefeuchtet in einen Haufen auf-

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 1: Von der ältesten Zeit bis um das Jahr 1500 n. Chr. Braunschweig, 1884, S. 794. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen01_1884/816>, abgerufen am 26.06.2024.