Die Höhe des Gestelles richtete sich nach Karsten nach der Höhe des Ofens, sie war zwischen 1,25 und 2,04 m abweichend. Niedrige, 5,0 bis 6,27 m hohe Öfen erhielten wohl ein 1,25 m hohes Gestell; bei 7,53 und 9,42 m hohen Öfen pflegte man es 1,57 bis 1,73 m hoch zu machen. Noch höheren Öfen gab man 1,88 m hohe Gestelle und bei Koksöfen pflegten sie oft 2,04 m hoch zu sein. Höhere Gestelle be- wirkten im allgemeinen immer ein reineres Schmelzen, eine grössere Hitze, lieferten ein graueres Eisen und gewährten eine grössere Kohlen- ersparung. Die Schmelzbarkeit der Erze war dabei aber wesentlich mitbestimmend.
Hochofenbetrieb.
Um das Einrücken der Gichten in das Gestell zu erleichtern, machte man es oben weiter und zwar für gewöhnlich oben ein Dritteil weiter als unten. Für die Weite des Gestelles war ausser der Schmelz- barkeit der Erze, die Art des Eisens, welche man darstellen wollte, die Beschaffenheit des Brennmaterials, Menge und Pressung des Windes und Anzahl der Formen massgebend.
Die Reduktion der Erze muss vollständig erfolgt sein, wenn die Schichten in den Schmelzraum treten, indem in diesem bei der hohen Temperatur nicht mehr Reduktion, sondern Verschlackung eintreten würde. Tritt die Beschickung richtig vorbereitet in den Schmelzraum ein, so zwingt ein höheres Obergestell zu längerem Verweilen in demselben, wodurch die Umwandlung des weissen Roheisens in graues unter Aufnahme von Silicium befördert wird. Die Vorbereitung der Schmelzmasse findet in dem Ofenschachte statt. Je höher der Schacht ist, je besser muss die Vorbereitung sein und je günstiger müsste der Prozess verlaufen, wenn nicht die zunehmende Höhe des Schachtes gleichzeitig das Ausströmen der Gase aus der Gicht erschwerte. Die vorteilhafteste Höhe des Schachtes wird daher diejenige sein, bei welcher die Beschickung in gleichmässig zunehmendem Grade von der Gicht bis zur Form erhitzt wird und bei welcher die durch den Verbrennungsprozess erzeugten Gasarten noch leicht den Ausweg aus der Gicht finden. Die Verminderung der Höhe des Schachtes ist von der Menge und der Pressung des Windes einerseits, von seiner Verteilung, von der Natur des Brennmaterials und dem Aggregatzustande der Be- schickung andererseits abhängig. Die Weite des Schachtes, insbesondere des Kohlensackes, steht in enger Beziehung zu seiner Höhe. Die Weite des Kohlensackes kann nach Karsten bei niedrigen Schächten ohne Nachteil 2/5 und bei hohen Schächten 1/4 bis 1/3 der Höhe des Schachtes
Der Hochofenbetrieb 1831 bis 1850.
Die Höhe des Gestelles richtete sich nach Karsten nach der Höhe des Ofens, sie war zwischen 1,25 und 2,04 m abweichend. Niedrige, 5,0 bis 6,27 m hohe Öfen erhielten wohl ein 1,25 m hohes Gestell; bei 7,53 und 9,42 m hohen Öfen pflegte man es 1,57 bis 1,73 m hoch zu machen. Noch höheren Öfen gab man 1,88 m hohe Gestelle und bei Koksöfen pflegten sie oft 2,04 m hoch zu sein. Höhere Gestelle be- wirkten im allgemeinen immer ein reineres Schmelzen, eine gröſsere Hitze, lieferten ein graueres Eisen und gewährten eine gröſsere Kohlen- ersparung. Die Schmelzbarkeit der Erze war dabei aber wesentlich mitbestimmend.
Hochofenbetrieb.
Um das Einrücken der Gichten in das Gestell zu erleichtern, machte man es oben weiter und zwar für gewöhnlich oben ein Dritteil weiter als unten. Für die Weite des Gestelles war auſser der Schmelz- barkeit der Erze, die Art des Eisens, welche man darstellen wollte, die Beschaffenheit des Brennmaterials, Menge und Pressung des Windes und Anzahl der Formen maſsgebend.
Die Reduktion der Erze muſs vollständig erfolgt sein, wenn die Schichten in den Schmelzraum treten, indem in diesem bei der hohen Temperatur nicht mehr Reduktion, sondern Verschlackung eintreten würde. Tritt die Beschickung richtig vorbereitet in den Schmelzraum ein, so zwingt ein höheres Obergestell zu längerem Verweilen in demselben, wodurch die Umwandlung des weiſsen Roheisens in graues unter Aufnahme von Silicium befördert wird. Die Vorbereitung der Schmelzmasse findet in dem Ofenschachte statt. Je höher der Schacht ist, je besser muſs die Vorbereitung sein und je günstiger müſste der Prozeſs verlaufen, wenn nicht die zunehmende Höhe des Schachtes gleichzeitig das Ausströmen der Gase aus der Gicht erschwerte. Die vorteilhafteste Höhe des Schachtes wird daher diejenige sein, bei welcher die Beschickung in gleichmäſsig zunehmendem Grade von der Gicht bis zur Form erhitzt wird und bei welcher die durch den Verbrennungsprozeſs erzeugten Gasarten noch leicht den Ausweg aus der Gicht finden. Die Verminderung der Höhe des Schachtes ist von der Menge und der Pressung des Windes einerseits, von seiner Verteilung, von der Natur des Brennmaterials und dem Aggregatzustande der Be- schickung andererseits abhängig. Die Weite des Schachtes, insbesondere des Kohlensackes, steht in enger Beziehung zu seiner Höhe. Die Weite des Kohlensackes kann nach Karsten bei niedrigen Schächten ohne Nachteil ⅖ und bei hohen Schächten ¼ bis ⅓ der Höhe des Schachtes
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[507/0523]
Der Hochofenbetrieb 1831 bis 1850.
Die Höhe des Gestelles richtete sich nach Karsten nach der
Höhe des Ofens, sie war zwischen 1,25 und 2,04 m abweichend. Niedrige,
5,0 bis 6,27 m hohe Öfen erhielten wohl ein 1,25 m hohes Gestell; bei
7,53 und 9,42 m hohen Öfen pflegte man es 1,57 bis 1,73 m hoch zu
machen. Noch höheren Öfen gab man 1,88 m hohe Gestelle und bei
Koksöfen pflegten sie oft 2,04 m hoch zu sein. Höhere Gestelle be-
wirkten im allgemeinen immer ein reineres Schmelzen, eine gröſsere
Hitze, lieferten ein graueres Eisen und gewährten eine gröſsere Kohlen-
ersparung. Die Schmelzbarkeit der Erze war dabei aber wesentlich
mitbestimmend.
Hochofenbetrieb.
Um das Einrücken der Gichten in das Gestell zu erleichtern,
machte man es oben weiter und zwar für gewöhnlich oben ein Dritteil
weiter als unten. Für die Weite des Gestelles war auſser der Schmelz-
barkeit der Erze, die Art des Eisens, welche man darstellen wollte, die
Beschaffenheit des Brennmaterials, Menge und Pressung des Windes
und Anzahl der Formen maſsgebend.
Die Reduktion der Erze muſs vollständig erfolgt sein, wenn die
Schichten in den Schmelzraum treten, indem in diesem bei der hohen
Temperatur nicht mehr Reduktion, sondern Verschlackung eintreten
würde. Tritt die Beschickung richtig vorbereitet in den Schmelzraum
ein, so zwingt ein höheres Obergestell zu längerem Verweilen in
demselben, wodurch die Umwandlung des weiſsen Roheisens in graues
unter Aufnahme von Silicium befördert wird. Die Vorbereitung der
Schmelzmasse findet in dem Ofenschachte statt. Je höher der Schacht
ist, je besser muſs die Vorbereitung sein und je günstiger müſste der
Prozeſs verlaufen, wenn nicht die zunehmende Höhe des Schachtes
gleichzeitig das Ausströmen der Gase aus der Gicht erschwerte. Die
vorteilhafteste Höhe des Schachtes wird daher diejenige sein, bei
welcher die Beschickung in gleichmäſsig zunehmendem Grade von
der Gicht bis zur Form erhitzt wird und bei welcher die durch den
Verbrennungsprozeſs erzeugten Gasarten noch leicht den Ausweg aus
der Gicht finden. Die Verminderung der Höhe des Schachtes ist von der
Menge und der Pressung des Windes einerseits, von seiner Verteilung,
von der Natur des Brennmaterials und dem Aggregatzustande der Be-
schickung andererseits abhängig. Die Weite des Schachtes, insbesondere
des Kohlensackes, steht in enger Beziehung zu seiner Höhe. Die Weite
des Kohlensackes kann nach Karsten bei niedrigen Schächten ohne
Nachteil ⅖ und bei hohen Schächten ¼ bis ⅓ der Höhe des Schachtes
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 507. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/523>, abgerufen am 18.12.2024.
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