und wieder über den Wind gebracht, und zum zweiten Male nieder- geschmolzen. Dies hiess das erste Rohaufbrechen, dem das zweite Roheinschmelzen folgte. Bei letzterem wurde auch noch nicht die vollständige Gare erzielt, sondern es entstand durch dieses zweite Frischen eine stahlähnliche Masse. Diese war schon weit fester und wurde entweder in einer Masse oder in nur wenigen grösseren Brocken aufgebrochen; dies hiess das Garaufbrechen. Das hierauf folgende letzte Niederschmelzen, wobei eine Luppe von weichem Eisen erhalten wurde, hiess das Gareinschmelzen oder Luppenmachen. Bei diesem traten denn auch wieder verschiedene Abweichungen ein, je nachdem die Luppe im ganzen ausgebrochen wurde oder ein Teil des nieder- schmelzenden garen Eisens auf einem eisernen Spiess, dem sogenannten "Anlaufstab", gesammelt und von Zeit zu Zeit ausgeschmiedet wurde, was "Anlaufnehmen" genannt wurde, oder dass Teile der schon unter der Form gesammelten garen Masse herausgerissen an den schweissen- den Anlaufstab geklebt und nach wiederholtem Hitzen ausgeschmiedet wurden, was man mit "gezwungenem Anlauf" oder "Judenfrischen" bezeichnete.
Schon dieser flüchtige Überblick zeigt, wie viele Modifikationen bei der Aufbrechschmiede möglich sind und vorkommen.
Die schwäbische Schmiede oder die gewöhnliche deutsche Frischschmiede war von diesen wohl die älteste. Weil sie nur mit kleinen Luppen von 75 bis 100 kg Roheiseneinsatz arbeitete, bezeich- nete man sie auch als Kleinfrischerei. Es wurde sehr verschiedenes Roheisen dabei angewendet, oft das allergeringste. Der Frischherd war immer mit Zacken ausgesetzt; die Bodenplatte zuweilen von unten durch Wasser oder Wind gekühlt und am Arbeitszacken befand sich ein grösseres, viereckiges Schlackenloch, höher oben waren mehrere kleine, runde Schlackenlöcher angebracht. Der Windzacken war nach aussen geneigt. Die Masse eines schwäbischen Herdes für 100 kg Roheiseneinsatz giebt Tunner1) folgendermassen an: Die Länge des Herdes am Boden betrug 21 Zoll, in der Formhöhe 22 Zoll, die Breite 27 Zoll, die Tiefe von der Form nieder 9 Zoll, von der Arbeitsplatte aber 12 Zoll. Unter der 21/2 Zoll dicken Bodenplatte befand sich ein Rohr zur Kühlung. Der Schlackenzacken hatte unten einen quadratischen Ausschnitt von 3 Zoll, um erforderlichen Falls mit der Brechstange unter das Schmelzgut gelangen zu können, ausserdem noch sechs Stichlöcher übereinander bis zur Form-
1) A. a. O., Bd. II, S. 203.
Schmiedeisenbereitung in Frischfeuern.
und wieder über den Wind gebracht, und zum zweiten Male nieder- geschmolzen. Dies hieſs das erste Rohaufbrechen, dem das zweite Roheinschmelzen folgte. Bei letzterem wurde auch noch nicht die vollständige Gare erzielt, sondern es entstand durch dieses zweite Frischen eine stahlähnliche Masse. Diese war schon weit fester und wurde entweder in einer Masse oder in nur wenigen gröſseren Brocken aufgebrochen; dies hieſs das Garaufbrechen. Das hierauf folgende letzte Niederschmelzen, wobei eine Luppe von weichem Eisen erhalten wurde, hieſs das Gareinschmelzen oder Luppenmachen. Bei diesem traten denn auch wieder verschiedene Abweichungen ein, je nachdem die Luppe im ganzen ausgebrochen wurde oder ein Teil des nieder- schmelzenden garen Eisens auf einem eisernen Spieſs, dem sogenannten „Anlaufstab“, gesammelt und von Zeit zu Zeit ausgeschmiedet wurde, was „Anlaufnehmen“ genannt wurde, oder daſs Teile der schon unter der Form gesammelten garen Masse herausgerissen an den schweiſsen- den Anlaufstab geklebt und nach wiederholtem Hitzen ausgeschmiedet wurden, was man mit „gezwungenem Anlauf“ oder „Judenfrischen“ bezeichnete.
Schon dieser flüchtige Überblick zeigt, wie viele Modifikationen bei der Aufbrechschmiede möglich sind und vorkommen.
Die schwäbische Schmiede oder die gewöhnliche deutsche Frischschmiede war von diesen wohl die älteste. Weil sie nur mit kleinen Luppen von 75 bis 100 kg Roheiseneinsatz arbeitete, bezeich- nete man sie auch als Kleinfrischerei. Es wurde sehr verschiedenes Roheisen dabei angewendet, oft das allergeringste. Der Frischherd war immer mit Zacken ausgesetzt; die Bodenplatte zuweilen von unten durch Wasser oder Wind gekühlt und am Arbeitszacken befand sich ein gröſseres, viereckiges Schlackenloch, höher oben waren mehrere kleine, runde Schlackenlöcher angebracht. Der Windzacken war nach auſsen geneigt. Die Maſse eines schwäbischen Herdes für 100 kg Roheiseneinsatz giebt Tunner1) folgendermaſsen an: Die Länge des Herdes am Boden betrug 21 Zoll, in der Formhöhe 22 Zoll, die Breite 27 Zoll, die Tiefe von der Form nieder 9 Zoll, von der Arbeitsplatte aber 12 Zoll. Unter der 2½ Zoll dicken Bodenplatte befand sich ein Rohr zur Kühlung. Der Schlackenzacken hatte unten einen quadratischen Ausschnitt von 3 Zoll, um erforderlichen Falls mit der Brechstange unter das Schmelzgut gelangen zu können, auſserdem noch sechs Stichlöcher übereinander bis zur Form-
1) A. a. O., Bd. II, S. 203.
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Schmiedeisenbereitung in Frischfeuern.
und wieder über den Wind gebracht, und zum zweiten Male nieder-
geschmolzen. Dies hieſs das erste Rohaufbrechen, dem das zweite
Roheinschmelzen folgte. Bei letzterem wurde auch noch nicht die
vollständige Gare erzielt, sondern es entstand durch dieses zweite
Frischen eine stahlähnliche Masse. Diese war schon weit fester und
wurde entweder in einer Masse oder in nur wenigen gröſseren Brocken
aufgebrochen; dies hieſs das Garaufbrechen. Das hierauf folgende
letzte Niederschmelzen, wobei eine Luppe von weichem Eisen erhalten
wurde, hieſs das Gareinschmelzen oder Luppenmachen. Bei diesem
traten denn auch wieder verschiedene Abweichungen ein, je nachdem
die Luppe im ganzen ausgebrochen wurde oder ein Teil des nieder-
schmelzenden garen Eisens auf einem eisernen Spieſs, dem sogenannten
„Anlaufstab“, gesammelt und von Zeit zu Zeit ausgeschmiedet wurde,
was „Anlaufnehmen“ genannt wurde, oder daſs Teile der schon unter
der Form gesammelten garen Masse herausgerissen an den schweiſsen-
den Anlaufstab geklebt und nach wiederholtem Hitzen ausgeschmiedet
wurden, was man mit „gezwungenem Anlauf“ oder „Judenfrischen“
bezeichnete.
Schon dieser flüchtige Überblick zeigt, wie viele Modifikationen
bei der Aufbrechschmiede möglich sind und vorkommen.
Die schwäbische Schmiede oder die gewöhnliche deutsche
Frischschmiede war von diesen wohl die älteste. Weil sie nur mit
kleinen Luppen von 75 bis 100 kg Roheiseneinsatz arbeitete, bezeich-
nete man sie auch als Kleinfrischerei. Es wurde sehr verschiedenes
Roheisen dabei angewendet, oft das allergeringste. Der Frischherd
war immer mit Zacken ausgesetzt; die Bodenplatte zuweilen von unten
durch Wasser oder Wind gekühlt und am Arbeitszacken befand sich
ein gröſseres, viereckiges Schlackenloch, höher oben waren mehrere
kleine, runde Schlackenlöcher angebracht. Der Windzacken war
nach auſsen geneigt. Die Maſse eines schwäbischen Herdes für
100 kg Roheiseneinsatz giebt Tunner 1) folgendermaſsen an: Die
Länge des Herdes am Boden betrug 21 Zoll, in der Formhöhe 22 Zoll,
die Breite 27 Zoll, die Tiefe von der Form nieder 9 Zoll, von der
Arbeitsplatte aber 12 Zoll. Unter der 2½ Zoll dicken Bodenplatte
befand sich ein Rohr zur Kühlung. Der Schlackenzacken hatte
unten einen quadratischen Ausschnitt von 3 Zoll, um erforderlichen
Falls mit der Brechstange unter das Schmelzgut gelangen zu
können, auſserdem noch sechs Stichlöcher übereinander bis zur Form-
1) A. a. O., Bd. II, S. 203.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 2: Das XVI. und XVII. Jahrhundert. Braunschweig, 1895, S. 235. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen02_1895/255>, abgerufen am 26.04.2024.
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