Wie wir im Vorstehenden erfahren haben, enthält jedes technisch verwerthbare Eisen Kohlenstoff. Während man also alle anderen Metalle so rein wie möglich herzustellen sucht, indem ihre besonderen Eigenschaften im Zustande der größten Reinheit am besten zur Geltung kommen, liegen die Verhältnisse beim Eisen ganz anders. Gerade seine Verunreinigung durch Kohlenstoff, wenn man sich so aus- drücken darf, ist durchaus nothwendig, um dem Eisen jene specifischen Eigenschaften zu ertheilen, die es zum verwendbarsten aller Metalle machen. Aehnlich verhält es sich mit der Reinheit bezüglich seiner Beimengungen. Diese müssen nämlich, um den regelmäßigen Betrieb des Hochofens möglich zu machen, in flüssige Schlacke ver- wandelt werden, die ungefähr bei derselben Temperatur wie das Roheisen schmilzt. Selbst wenn man absolut reines Erz zur Verfügung hätte, müßte man Schlacke zugeben, welche die herabfallenden Roheisentropfen einhüllt, wenn sie den Luftstrom des Gebläses passiren, indem sonst mindestens der Kohlenstoff herausbrennen und unschmelzbares Schmiedeeisen im Herde sich ansammeln würde. Ein praktischer Hütten- mann sieht es daher gar nicht gern, wenn er zu reiches Erz verschmelzen muß, und sucht durch Beimischung ärmerer Erze den Procentgehalt an Eisen herabzudrücken.
Von den ältesten Zeiten bis in das Mittelalter hinein wurde das Schmiedeeisen direct aus den Erzen durch den sogenannten Rennproceß gewonnen, d. h. unmittelbar im Herdfeuer. Da ferner Eisen über 2.3 % Kohlenstoff nur in sehr hoher Temperatur aufnimmt, kannte das Alterthum Gußeisen überhaupt nicht. Im Schmiedefeuer hingegen reducirten auch die Alten das Eisenoxyd und kamen, je nach der Art zu arbeiten, bald zu Schmiedeeisen, bald zu Stahl, indem, entsprechend der Behand- lung, welcher sie das Eisenoxyd unterwarfen, bald mehr, bald weniger Kohlenstoff an das Eisen trat, wovon ja die Gewinnung des einen oder anderen abhängt. Erst später kam man überall dort, wo es sich um die Ausarbeitung von nicht leicht reducirbaren Eisenerzen handelte, dahin, die Hitze des Schmiedefeuers dadurch zu verstärken, daß man dasselbe mit Mauern umbaute, also es in einen Schacht- ofen verwandelte. Nunmehr wurde die Hitze durch die angeglühten Steine fest- gehalten und stieg die Temperatur so hoch, daß das in solchen Oefen reducirte Eisen über 2 % Kohlenstoff aufnahm und als Flüssigkeit (Gußeisen) aus dem Ofen rann.
Roheisen enthält also mehr als 2.3 % Kohlenstoff, und wenn es gelingt, einen Theil dieses Kohlenstoffes zu verbrennen, so muß es in Stahl oder Schmiede- eisen übergehen. Erhitzt man Roheisen im Schmiedefeuer unter reichlicher Luft-
Erſter Abſchnitt.
Ausarbeiten des Roheiſens zu Schmiedeeiſen.
[Spaltenumbruch]
1. Schweißeiſen (Schweißſtahl).
a) Herdfriſchen,
b) Puddeln,
c) Cementiren (Tigelgußſtahl),
d) Tempern.
[Spaltenumbruch]
2. Flußeiſen (Flußſtahl).
a) Beſſemerproceß
b) Thomasproceß
Converter- proceſſe
c) Siemens-Martinverfahren ꝛc.
Wie wir im Vorſtehenden erfahren haben, enthält jedes techniſch verwerthbare Eiſen Kohlenſtoff. Während man alſo alle anderen Metalle ſo rein wie möglich herzuſtellen ſucht, indem ihre beſonderen Eigenſchaften im Zuſtande der größten Reinheit am beſten zur Geltung kommen, liegen die Verhältniſſe beim Eiſen ganz anders. Gerade ſeine Verunreinigung durch Kohlenſtoff, wenn man ſich ſo aus- drücken darf, iſt durchaus nothwendig, um dem Eiſen jene ſpecifiſchen Eigenſchaften zu ertheilen, die es zum verwendbarſten aller Metalle machen. Aehnlich verhält es ſich mit der Reinheit bezüglich ſeiner Beimengungen. Dieſe müſſen nämlich, um den regelmäßigen Betrieb des Hochofens möglich zu machen, in flüſſige Schlacke ver- wandelt werden, die ungefähr bei derſelben Temperatur wie das Roheiſen ſchmilzt. Selbſt wenn man abſolut reines Erz zur Verfügung hätte, müßte man Schlacke zugeben, welche die herabfallenden Roheiſentropfen einhüllt, wenn ſie den Luftſtrom des Gebläſes paſſiren, indem ſonſt mindeſtens der Kohlenſtoff herausbrennen und unſchmelzbares Schmiedeeiſen im Herde ſich anſammeln würde. Ein praktiſcher Hütten- mann ſieht es daher gar nicht gern, wenn er zu reiches Erz verſchmelzen muß, und ſucht durch Beimiſchung ärmerer Erze den Procentgehalt an Eiſen herabzudrücken.
Von den älteſten Zeiten bis in das Mittelalter hinein wurde das Schmiedeeiſen direct aus den Erzen durch den ſogenannten Rennproceß gewonnen, d. h. unmittelbar im Herdfeuer. Da ferner Eiſen über 2‧3 % Kohlenſtoff nur in ſehr hoher Temperatur aufnimmt, kannte das Alterthum Gußeiſen überhaupt nicht. Im Schmiedefeuer hingegen reducirten auch die Alten das Eiſenoxyd und kamen, je nach der Art zu arbeiten, bald zu Schmiedeeiſen, bald zu Stahl, indem, entſprechend der Behand- lung, welcher ſie das Eiſenoxyd unterwarfen, bald mehr, bald weniger Kohlenſtoff an das Eiſen trat, wovon ja die Gewinnung des einen oder anderen abhängt. Erſt ſpäter kam man überall dort, wo es ſich um die Ausarbeitung von nicht leicht reducirbaren Eiſenerzen handelte, dahin, die Hitze des Schmiedefeuers dadurch zu verſtärken, daß man dasſelbe mit Mauern umbaute, alſo es in einen Schacht- ofen verwandelte. Nunmehr wurde die Hitze durch die angeglühten Steine feſt- gehalten und ſtieg die Temperatur ſo hoch, daß das in ſolchen Oefen reducirte Eiſen über 2 % Kohlenſtoff aufnahm und als Flüſſigkeit (Gußeiſen) aus dem Ofen rann.
Roheiſen enthält alſo mehr als 2‧3 % Kohlenſtoff, und wenn es gelingt, einen Theil dieſes Kohlenſtoffes zu verbrennen, ſo muß es in Stahl oder Schmiede- eiſen übergehen. Erhitzt man Roheiſen im Schmiedefeuer unter reichlicher Luft-
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Erſter Abſchnitt.
Ausarbeiten des Roheiſens zu Schmiedeeiſen.
1. Schweißeiſen (Schweißſtahl).
a) Herdfriſchen,
b) Puddeln,
c) Cementiren (Tigelgußſtahl),
d) Tempern.
2. Flußeiſen (Flußſtahl).
a) Beſſemerproceß
b) ThomasproceßConverter-
proceſſe
c) Siemens-Martinverfahren ꝛc.
Wie wir im Vorſtehenden erfahren haben, enthält jedes techniſch verwerthbare
Eiſen Kohlenſtoff. Während man alſo alle anderen Metalle ſo rein wie möglich
herzuſtellen ſucht, indem ihre beſonderen Eigenſchaften im Zuſtande der größten
Reinheit am beſten zur Geltung kommen, liegen die Verhältniſſe beim Eiſen ganz
anders. Gerade ſeine Verunreinigung durch Kohlenſtoff, wenn man ſich ſo aus-
drücken darf, iſt durchaus nothwendig, um dem Eiſen jene ſpecifiſchen Eigenſchaften
zu ertheilen, die es zum verwendbarſten aller Metalle machen. Aehnlich verhält es
ſich mit der Reinheit bezüglich ſeiner Beimengungen. Dieſe müſſen nämlich, um den
regelmäßigen Betrieb des Hochofens möglich zu machen, in flüſſige Schlacke ver-
wandelt werden, die ungefähr bei derſelben Temperatur wie das Roheiſen ſchmilzt.
Selbſt wenn man abſolut reines Erz zur Verfügung hätte, müßte man Schlacke
zugeben, welche die herabfallenden Roheiſentropfen einhüllt, wenn ſie den Luftſtrom
des Gebläſes paſſiren, indem ſonſt mindeſtens der Kohlenſtoff herausbrennen und
unſchmelzbares Schmiedeeiſen im Herde ſich anſammeln würde. Ein praktiſcher Hütten-
mann ſieht es daher gar nicht gern, wenn er zu reiches Erz verſchmelzen muß, und
ſucht durch Beimiſchung ärmerer Erze den Procentgehalt an Eiſen herabzudrücken.
Von den älteſten Zeiten bis in das Mittelalter hinein wurde das Schmiedeeiſen
direct aus den Erzen durch den ſogenannten Rennproceß gewonnen, d. h. unmittelbar
im Herdfeuer. Da ferner Eiſen über 2‧3 % Kohlenſtoff nur in ſehr hoher Temperatur
aufnimmt, kannte das Alterthum Gußeiſen überhaupt nicht. Im Schmiedefeuer
hingegen reducirten auch die Alten das Eiſenoxyd und kamen, je nach der Art zu
arbeiten, bald zu Schmiedeeiſen, bald zu Stahl, indem, entſprechend der Behand-
lung, welcher ſie das Eiſenoxyd unterwarfen, bald mehr, bald weniger Kohlenſtoff
an das Eiſen trat, wovon ja die Gewinnung des einen oder anderen abhängt.
Erſt ſpäter kam man überall dort, wo es ſich um die Ausarbeitung von nicht
leicht reducirbaren Eiſenerzen handelte, dahin, die Hitze des Schmiedefeuers dadurch
zu verſtärken, daß man dasſelbe mit Mauern umbaute, alſo es in einen Schacht-
ofen verwandelte. Nunmehr wurde die Hitze durch die angeglühten Steine feſt-
gehalten und ſtieg die Temperatur ſo hoch, daß das in ſolchen Oefen reducirte
Eiſen über 2 % Kohlenſtoff aufnahm und als Flüſſigkeit (Gußeiſen) aus dem
Ofen rann.
Roheiſen enthält alſo mehr als 2‧3 % Kohlenſtoff, und wenn es gelingt,
einen Theil dieſes Kohlenſtoffes zu verbrennen, ſo muß es in Stahl oder Schmiede-
eiſen übergehen. Erhitzt man Roheiſen im Schmiedefeuer unter reichlicher Luft-
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Schweiger-Lerchenfeld, Amand von: Im Reiche der Cyklopen: eine populäre Darstellung der Stahl- und Eisentechnik. Wien u. a., 1900, S. 26. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/schweiger_cyklopen_1900/44>, abgerufen am 24.11.2024.
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