Röll, [Victor] von (Hrsg.): Enzyklopädie des Eisenbahnwesens. 2. Aufl. Bd. 4. Berlin, Wien, 1913.

Kombination zweier derartiger Ringe, zwischen denen sich ein mit Polheizung versehener größerer Herdraum befindet, wurde der „Röchling-Rodenhausersche Ofen“ gebaut, der von seinen Erfindern zur Nachraffination von Thomasstahl verwendet wird. Bei der anderen Art der elektrischen Öfen wird der zwischen Kohlenelektroden durch das Metallbad, bzw. die Schlacke geleitete elektrische Lichtbogen als Wärmequelle benutzt. Die gebräuchlichsten Formen dieses Ofensystems sind der „Héroultofen“ und der elektrische Ofen von Girod. Erstgenannter ist jener Ofentypus, der augenblicklich die größte Verbreitung gefunden hat. Der Herd der elektrischen Öfen wird meist in ähnlicher Weise wie bei basischen Martinöfen mit Magnesit oder Dolomit hergestellt, neuestens jedoch auch „sauer“ ausgekleidet.

Das Arbeitsverfahren der elektrischen Eisen- und Stahlerzeugung ist je nach den örtlichen Verhältnissen und dem verwendeten Ofensystem verschieden. Zur Durchführung metallurgischer Prozesse, besonders des Frischens durch Zusatz von Erz und Kalk sind mit Rücksicht auf die Art der Wärmezufuhr vornehmlich die Elektrodenöfen geeignet. Bei Verwendung kalten Einsatzes tritt gewöhnlich das Schmelzverfahren gegenüber einer etwaigen Nachraffination in den Vordergrund, während dort, wo flüssiger Thomas- oder Martinstahl in den Elektroofen eingesetzt wird, letzterem die Aufgabe zufällt, den Einsatz durch Überhitzen und bis auf das Äußerste getriebenes Frischen weitestgehend zu reinigen, um ihm nachher die beendigenden Rückkohlungs- oder legierenden Zusätze zu geben. Nach dem heutigen Stande der Dinge ist der wichtigste Gesichtspunkt, von dem aus die elektrische Eisen- und Stahlerzeugung betrachtet werden muß, die wirtschaftliche Seite des Verfahrens. Diese wird sich nur dort günstig gestalten, wo durch Verwertung von Hochofengas oder Ausnutzung natürlicher Wasserkräfte die Kosten der elektrischen Kraft sehr niedrig sind. Selbst in diesem Falle ist derzeit jedoch das elektrische Verfahren nur als Erzeugungsmethode edlerer Spezialartikel wirtschaftlich und vermag nicht, wie ursprünglich ins Auge gefaßt, auf dem Gebiete der Massenfabrikation den Wettbewerb mit dem Konverter- und Martinprozeß erfolgreich zu bestehen.

Der Vollständigkeit halber sind außer dem, durch die vorbeschriebenen Prozesse hergestellten Schweiß- und Flußeisen, bzw. -stahl noch zwei Eisensorten dem schmiedbaren E. hinzuzuzählen, die ihrem Wesen und ihrer Entstehung nach unmittelbar weder als Schweißeisen noch als Flußeisen anzusprechen sind. Diese sind der „schmiedbare Guß“, auch „Temperguß“ oder „Glühstahl“ genannt, der durch Glühen von aus möglichst reinem Roheisen hergestellten Gußwaren in Glühkisten unter Zusatz von sauerstoffreichen Erzen bei Luftabschluß gewonnen wird. Durch das Glühfrischen wird gegossenen Eisenerzen größere Zähigkeit sowie die Eignung, sich bearbeiten zu lassen, verliehen. Die zweite Gattung ist der „Zementstahl“, der durch Glühen von kohlenstoffarmem Schweiß- oder Flußeisen mit pulverförmigem Kohlenstoff bei Vermeidung von Luftzutritt erzeugt wird. Dieses Verfahren wird zur Herstellung von Gegenständen benutzt, die an dem in eben geschilderter Weise behandelten Teile infolge Kohlenstoffaufnahme stahlartige Eigenschaften angenommen haben, während der übrige Teil weiches Schmiedeeisen blieb.

Die hüttenmännische Formgebung des Schmiedeeisens und -stahles erfolgt durch „Schmieden“, „Pressen“ oder „Walzen.“ Das Schmieden wird mit Hämmern vorgenommen, zu deren Antrieb Wasserkraft, Dampf, Preßluft oder auch Elektrizität verwendet wird, letztere beispielsweise, wenn es sich um Transmissionshämmer handelt, die mittels Federkraft betrieben werden.

Je nach Art der zu leistenden Schmiedearbeit und Größe des Arbeitsstückes besitzen die Schmiedehämmer großes Fallgewicht bei langsamer Wirkungsweise oder sie leisten die Schmiedearbeit durch rasch aufeinander folgende Schläge kleiner Fallgewichte. Die in letzterer Art wirkenden Hämmer nennt man „Schnellhämmer“ und verwendet sie hauptsächlich zum Ausstrecken des Arbeitsstückes bei ganz einfacher Formgebung, wie dies z. B. beim Schmieden des Werkzeugstahles der Fall ist. Im Gegensatz zu dieser Schmiedearbeit steht die sog. „Fassonschmiederei“, die sich mit der Herstellung komplizierter Formen durch Schmieden und Pressen, meist unter Anwendung sog. „Gesenke“, befaßt. Die letzteren sind eiserne Einschubstücke, die an dem niederfallenden Teile des Hammers, dem Hammerbären, sowie dem Amboß befestigt werden und, den Gußformen gleich, die erwünschte Form des Arbeitsstückes vorgebildet enthalten.

Zur Herstellung von Schmiedestücken großer Abmessungen verwendet man, der hohen, gleichförmig zu verteilenden Druckäußerung wegen, dampfhydraulische Schmiedepressen, die bis zu einer Stärke von 2000 t gebaut werden. Dem Schmieden und Pressen folgt in der Regel das Ausglühen, das den Zweck hat, etwaige im Verlaufe der Verarbeitung im Schmiedematerial aufgetretene Spannungen zu beseitigen. An das Ausglühen schließt sich in Fällen, wo der Verwendungszweck des aus Stahl gefertigten Erzeugnisses dies wünschenswert erscheinen läßt, das Härten an. Dieses wird unter genauer Beobachtung der für jede Stahlsorte günstigsten Härtetemperatur durch Eintauchen der erwärmten Gegenstände in Wasser, Öl oder Salzlösungen vorgenommen.

Weitaus der überwiegende Teil alles Schmiedeeisens und -stahles erhält seine Formgebung durch das „Walzen“. Der Vorgang des Walzens besteht in dem Formen, Strecken und Breiten des E. beim mehrfachen Hindurchgang zwischen zwei zylindrischen, mit der Achse paralell gestellten Walzen, die in entgegengesetztem Sinne gedreht werden.

Vermöge der Reibung wird das Walzgut von den Walzen erfaßt und zwischen diesen fortbewegt. Sie