Röll, [Victor] von (Hrsg.): Enzyklopädie des Eisenbahnwesens. 2. Aufl. Bd. 4. Berlin, Wien, 1913.

Der Martinofen selbst ist ein Flammofen mit ziemlich flachem, schüsselartigem Herd, mit Generatorgas geheizt, das durch Vergasung von Stein- oder Braunkohle gewonnen wurde. Je nach den Betriebsverhältnissen wird er für ein Fassungsvermögen von 5–100 t Einsatz gebaut. Er ist stets dem Siemensschen Regenerativprinzip entsprechend mit vier Wärmespeichern versehen, die eine Vorwärmung des Gases und der Verbrennungsluft auf 1000–1500 ° C. gestatten. Erst die Anwendung der Gasheizung nach dem Siemensschen System ermöglicht es, die zum Schmelzen kohlenstoffarmen Flußeisens nötige Temperatur zu erzeugen. Zuweilen wird der Herd des Martinofens drehbar gelagert und der Ofen sodann ein kippbarer Martinofen genannt, wie solche beim Talbotprozeß in Anwendung kommen. Seit Ausgestaltung des Roheisenverfahrens ist der Martinprozeß ein mächtiger Nebenbuhler des Bessemer- und Thomasprozesses geworden, gegenüber dem er den Vorteil größerer Unabhängigkeit von der Beschaffenheit des in Betracht kommenden Rohmaterials besitzt.

Die hauptsächlichen Erzeugnisse des Martinprozesses sind die gleichen, wie die des Bessemer- und Thomasverfahrens, wozu noch der größte Teil alles erzeugten Stahlformgusses hinzuzuzählen ist. Infolge der Eignung des Martinofens, dem in ihm befindlichen Einsätze gewisse Zusätze geben zu können, wird er in ausgedehntem Maße zur Erzeugung von Flußeisen- und -stahlsorten verwendet, die durch ihren besonderen Gehalt an Nickel, Chrom, Mangan, Silizium und anderen Körpern ausgezeichnet sind und als „legiertes Flußeisen“, bzw. „legierte Stahle“ bezeichnet werden.

Die älteste Methode der Flußstahlerzeugung ist das „Tiegelstahlverfahren“, dessen Erfindung bis in die Mitte des 18. Jahrhunderts zurückreicht. Es stellt kein Flußstahlverfahren in dem Sinne wie der Bessemer- oder Martinprozeß dar, sondern ist lediglich als ein Veredlungsprozeß zu betrachten, der den Zweck hat, Schweiß- oder Flußstahl für besondere Verwendungszwecke zu einem Produkte von möglichst gleichartigem, vollkommen schlacken- und gasfreiem Gefüge umzugestalten. Dieses Endziel wird durch Schmelzen des Tiegeleinsatzes und Abstehenlassen des geschmolzenen Stahles in dünnflüssigem Zustande erreicht, wobei der Graphit- und Siliziumgehalt der Tiegelsubstanz im chemischen Sinne das Schmelzverfahren günstig beeinflusst.

Die Tiegel sind während des Schmelzprozesses durch Deckel geschlossen und dadurch vor oxydierenden Einflüssen, die Anlaß zur Gasbildung bieten könnten, geschützt. Die hohe Temperatur, der die Tiegel ausgesetzt werden, stellt große Anforderungen an das zu ihrer Herstellung verwendete Material und erheischt größte Sorgfalt bei ihrer Erzeugung. Das Rohmaterial für den Tiegeleinsatz bildet entweder Puddelstahl oder hierfür eigens erzeugter Herdfrischstahl, sehr häufig auch irgend ein Flußstahl, beispielsweise Martinstahl. Zum Zwecke leichterer Beschickung und besserer Ausnutzung des Tiegelinhaltes wird das Einsatzmaterial durch Schmieden oder Auswalzen in Stäbe von schwachen Dimensionen gebracht und in Form von kleinen Stücken für den Tiegeleinsatz verwendet. Auch reinstes Holzkohlenroheisen sowie in Verbindung mit Flußeisen kommt als Rohmaterial in Betracht. Bei Erzeugung legierten Tiegelstahles werden die entsprechenden Zusätze, wie Ferronickel, Ferrochrom, Ferrowolfram u. s. w. vor Einleitung des Schmelzverfahrens dem Tiegeleinsatze beigegeben.

Die Fassung eines Schmelztiegels beträgt selten mehr als 40 kg, und die Gewinnung des Inhaltes eines einzigen Tiegels repräsentiert das Tiegelstahlverfahren in seinen äußerst bescheidenen Anfängen. Es war somit anfänglich nur auf die Herstellung von Stahlblöcken kleinster Abmessungen beschränkt und gewann ganz hervorragend an Bedeutung als es Friedrich Krupp, dem Begründer der Essener Gußstahlfabrik, zu Beginn des 19. Jahrhunderts gelang, durch Vereinigung des Inhaltes zahlreicher Tiegel große Blöcke zu erzeugen. Von einschneidendem, förderndem Einfluß war hiermit im Zusammenhange auch für die Tiegelstahlfabrikation die Ausgestaltung der Gasfeuerung, die es ermöglichte, den Tiegelstahl in großem Umfange und vor allem auch wohlfeiler zu erzeugen. Das hauptsächlichste Verwendungsgebiet des Tiegelgußstahles ist höchstbeanspruchter, bester Werkzeugstahl und hochwertiger Konstruktionsstahl, wie solchen die Automobil- und Gasmotorenindustrie benötigt.

Das neueste Verfahren der Erzeugung von Flußeisen und Flußstahl gründet sich auf die Benutzung der Elektrizität als Wärmequelle. Es hat in bezug auf Bauart und Arbeitsweise der Öfen in mancher Beziehung Ähnlichkeit mit dem Martinverfahren, besitzt diesem gegenüber jedoch den Vorteil, daß der elektrische Strom eine ganz neutrale Wärmequelle darstellt, die keine anderen physikalischen oder chemischen Einflüsse auf das Metallbad ausübt. Letzterer Umstand macht das „Elektrostahlverfahren“ einigermaßen mit der Tiegelstahlfabrikation vergleichbar. Als ein wesentlicher Vorzug fällt beim elektrischen Verfahren auch die leichte Regulierbarkeit der Temperatur ins Gewicht.

Die Form, in der die Elektrizität in Anwendung gelangt, ist der Wechselstrom, der entweder nach dem Prinzipe der elektrischen Induktion oder als elektrischer Lichtbogen zur Wärmeerzeugung herangezogen wird. Die auf dem Induktionsprinzipe gegründeten Elektroofen stellen nichts anderes als einen Wechselstromtransformator dar, dessen Sekundärstrom in einer einzigen, kurz geschlossenen Windung besteht, die durch das Einsatzmaterial selbst gebildet wird. Daraus leitet sich die ringförmige Gestalt dieser Öfen ab, deren erster, einfachster Typus der „Induktionsofen“ von Kjellin ist. Durch