Röll, [Victor] von (Hrsg.): Enzyklopädie des Eisenbahnwesens. 2. Aufl. Bd. 4. Berlin, Wien, 1913.

und das Thomas verfahren als den „basischen Konverterprozeß“. Erst durch die Anwesenheit so starker Basen, wie Kalk und Magnesia, wird es möglich, den zu Phosphorsäure verbrannten Phosphorgehalt des Roheisens in der Schlacke des Thomasprozesses zu binden. Beim sauren Prozeß oder Bessemerprozeß im engeren Sinne liefert das Silizium die zur Durchführung des Verfahrens nötige Wärme, während beim basischen Prozesse der Phosphor der Träger der Wärmequelle ist. Das Nebenprodukt des Thomasprozesses, die an Phosphorsäure reiche „Thomasschlacke“, hat als künstliches Düngemittel hervorragende Bedeutung für die Landwirtschaft erhalten. Der Form nach ist der zur Durchführung der Windfrischprozesse dienende Konverter für beide Verfahren gleich, u. zw. ein birnenförmiges Gefäß, das von einem Blechmantel gebildet wird, an den sich die entsprechend stark bemessene feuerfeste Auskleidung schließt. Als saures Futter für den Bessemerprozeß wird entweder quarzreiches, in der entsprechenden Zusammensetzung natürlich vorkommendes Material oder eine Mischung von Quarz und Ton verwendet. Für den Thomasprozeß steht als basische Konverterzustellung gemahlener, totgebrannter Dolomit, gemischt mit Teer, in Gebrauch. Der Konverter ist in wagrechten Zapfen drehbar gelagert und an seinem breiteren Ende mit einem auswechselbaren Bodenstück ausgestattet, während das schmälere Ende – der sog. Konverterschnabel – offen ist. Der Boden ist aus dem gleichem Material hergestellt, wie die Wandungen des Konverters und enthält die Düsenöffnungen, durch die der gepreßte Gebläsewind in das flüssige E. eingeführt wird. Zur Aufnahme des Roheisens wird der Konverter so weit geneigt, daß die Schnabelöffnung, durch die das zu verarbeitende Roheisen, in der Mehrzahl der Fälle direkt vom Hochofen kommend, bzw. nach Passieren eines Roheisenmischers, eingegossen wird, ungefähr in Zapfenhöhe zu liegen kommt. Nur wo die räumliche Entfernung zwischen dem Thomas- oder Bessemerstahlwerk und dem Hochofen die unmittelbare Weiterverarbeitung des Roheisens, wie es vom Hochofen kommt, nicht gestattet, muß es vorerst in Kupolöfen oder Siemensgasöfen umgeschmolzen werden. Nach dem Anlassen des Gebläses erfolgt in aufrechter Stellung des Konverters das Blasen der „Charge“, wie der hüttenmännische Ausdruck für den Konvertereinsatz lautet. Dieses geht unter gewaltiger Flammenentwicklung vor sich, die auf Verbrennung des bei der stürmischen Oxydation des Kohlenstoffes gebildeten Kohlenoxydgases beruht. Das Bessemerverfahren ist mit der vollständigen Verbrennung des Kohlenstoffes beendet, während beim Thomasverfahren erst nach vollzogener Entkohlung die Ausscheidung des Phosphors beginnt. Nach dem Fertigblasen und Abgießen der Schlacke erhält das Material die sog. „Rückkohlungszusätze“, die den Zweck haben, den im Verlaufe des Frischprozesses meist gänzlich entfernten Kohlenstoff- oder Mangangehalt auf eine dem Verwendungszweck des Endproduktes entsprechende Höhe zu bringen. Als Rückkohlungsmaterial dienen vor allem das Ferromangan, häufig auch Spiegeleisen, außerdem bei Erzeugung von Flußstahl fester Kohlenstoff in Form von Koks- oder Holzkohlenpulver. Die Konverter sind heute meist für die Fassung eines Chargengewichtes von 15–20 t gebaut, das gewöhnlich in 15–20 Minuten raffiniert ist.

Die größte Entwicklung hinsichtlich der Menge der Erzeugnisse hat der Bessemerprozeß in den Vereinigten Staaten von Amerika erfahren, welches Land reich an entsprechenden, phosphorarmen Erzen ist. Der Thomasprozeß gewann seine größte Ausdehnung in Deutschland, wo er, gestützt auf das mächtige Vorkommen der phosphorreichen Minetteerze Lothringens, der führende Flußeisenprozeß ist.

Zehn Jahre nach dem Bessemerprozeß wurde das „Martinverfahren“ erfunden, das in seinem heutigen Umfange von gleicher Bedeutung für die Flußeisenerzeugung ist, wie das Bessemer- und Thomasverfahren. Das Ziel des Martinverfahrens, das auf dem Herd eines mit Siemensscher Regenerativgasheizung versehenen Flammofens ausgeführt wird, war ursprünglich die Verwertung der verschiedenartigen, bei Erzeugung und Verarbeitung des Schmiedeeisens resultierenden Eisenabfälle, die den Sammelnamen „Eisenschrot“ führen. Diese werden durch Zusammenschmelzen mit Roheisen in Flußstahl oder Flußeisen umgewandelt, wobei gewöhnlich der Prozentsatz an verwendetem Roheisen ein geringerer ist und nur dazu dient, durch seinen Kohlenstoffgehalt die Schmiedeeisenabfälle vor allzu starker oxydierender Wirkung der Heizgase zu schützen. Der Martinprozeß in dieser seiner ursprünglichen Form wird das „Martinschrotverfahren“ genannt. Dieses wird sowohl auf sauer, wie auf basisch zugestelltem Herd durchgeführt. Überwiegend ist die Arbeitsweise im basischen Martinofen, da das saure Verfahren äußerst reine an Phosphor und Schwefel freie Rohmaterialien voraussetzt und anderseits auch zur Darstellung ganz kohlenstoffarmen Flußeisens nicht geeignet ist. Es ist demnach dem sauren Martinverfahren die Erzeugung kohlenstoffreicherer Flußeisen- und Stahlsorten, besonders auch solcher zur Formgußerzeugung bestimmter, vorbehalten. Im Laufe der letzten Jahrzehnte hat der basische Martinprozeß vielfach eine bedeutsame Wandlung durch Steigerung der verwendeten Roheisenmenge erfahren, die schließlich dazu führte, auch nur Roheisen allein im Herdofen zu verarbeiten. Die so erfolgte Ausgestaltung des basischen Martinverfahrens zu einem Frischprozesse machte ganz ungeahnte Fortschritte durch Anwendung flüssigen Roheisens, besonders auch unter Zuhilfenahme von Roheisenmischern, die gleichfalls gasgeheizt ausgeführt werden und gewöhnlich einen Teil der Frischarbeit übernehmen. Das in dieser Form als der „Martinroheisenprozeß“ bezeichnete Verfahren umfaßt den örtlichen Betriebsverhältnissen Rechnung tragend, verschiedene Abarten, wie das „Bertrand-Thiel-,“ „Hösch-“ und „Surzyckiverfahren“, sowie den „Monell-“ und „Talbotprozeß“.