Röll, [Victor] von (Hrsg.): Enzyklopädie des Eisenbahnwesens. 2. Aufl. Bd. 4. Berlin, Wien, 1913.

durch Anwendung von möglichst sauerstoffreichen Eisenerzen. Dieser Verbrennungsprozeß der Fremdkörper führt den hüttenmännischen Namen das „Frischen“ des Roheisens. Für die Erzeugung des im teigartig erweichten Zustande gewonnenen Schweißeisens kommen zwei Herstellungsarten, nämlich das „Herdfrischverfahren“ und der „Puddelprozeß“ in Betracht. Das erstere Verfahren hat heute kaum mehr als historische Bedeutung; es wird nur noch ganz vereinzelt angetroffen und seine Erzeugnisse haben lediglich als Ausgangsmaterial für die Tiegelstahlfabrikation Bedeutung. Da zur Durchführung des Herdfrischverfahrens ausschließlich Holzkohle verwendet werden kann, bedeutete die Erfindung des Puddelprozesses, der sich auf Steinkohlenfeuerung gründet, einen großen Fortschritt in der Schweißeisenerzeugung. Mehr als ein halbes Jahrhundert beherrschte dieses Verfahren die Massenerzeugung von Schmiedeeisen und Stahl. Auf den Höhepunkt seiner Entwicklung gelangte es durch Benutzung der Regenerativgasheizung, allerdings erst zu einer Zeit, in der das Schweißeisen durch die überaus rasch entwickelten Flußeisenprozesse stark verdrängt wurde.

Ausgeführt wird das Puddelverfahren auf dem flachen Herd eines Flammofens durch Schmelzen des Roheisens und Frischen desselben durch Zugabe von Erz oder Eisenhammerschlag. Da die im Puddelofen herrschende Temperatur zum Schmelzen des resultierenden Schweißeisens oder Schweißstahles nicht ausreicht, erfolgt das Endprodukt in Form von mehr oder weniger kohlenstoffarmen Tropfen, die durch die in einem kräftigen Umrühren bestehende Operation des Puddelns, zu Klumpen vereinigt werden. Diese Eisenklumpen, genannt „Luppen“, die noch reichlich mit Schlacke durchtränkt sind, werden zunächst unter dem Hammer vom größten Teile ihres Schlackengehaltes befreit und sodann auf dem sog. Luppenwalzwerk zu flachen Stäben, die die Bezeichnung „Rohschienen“ führen, ausgewalzt. Diese Rohschienen, die infolge immer noch vorhandener Schlackeneinschlüsse kein fertiges Erzeugnis darstellen, werden zum Zwecke weiterer Reinigung in je nach Bedarf längere oder kürzere Stücke geschnitten, die, zu „Schweißpaketen“ gebündelt, in besonderen Schweißöfen nochmals kräftig erhitzt werden, worauf erst durch Schmieden oder Walzen die endgültige Formgebung erfolgt.

Lange Zeit hat das Schweißeisen den Wettbewerb mit dem Flußeisen überall dort erfolgreich bestanden, wo es sich um die Verwendung des allerweichsten, ganz kohlenstoffarmen Schmiedeeisens handelte, doch ist es dem Flußeisen, ganz besonders nach Ausgestaltung der basischen Flußeisenerzeugungsmethoden gelungen, das Schweißeisen auch auf diesem Gebiete aus dem Felde zu schlagen. Die moderne Schmiedeeisen- und Stahlerzeugung steht im Zeichen des „Flußeisens“. Der Umstand, daß jedes Flußeisen bei seiner Darstellung im flüssigen Zustande resultiert, macht es allen Methoden seiner Erzeugung gemeinsam, daß die erste Stufe der Formgebung ihres Produktes in dem Gießen in Formen besteht. Wo es sich darum handelt, das Flußeisen durch Walzen oder Schmieden weiterzuverarbeiten gießt man es in gußeiserne Dauerformen, auch hier „Kokillen“ genannt. Ist jedoch endgültige, mehr oder weniger komplizierte Formgebung der Zweck des Gießens, dann kommen, wie in der Eisengießerei, meistenteils Sandformen für den Guß in Betracht. Das Herstellungsverfahren von Gebrauchsgegenständen aus Flußeisen durch Gießen heißt der „Stahlform–“ oder „Stahlfassonguß“, das Erzeugnis, das in der Regel kohlenstoffreiches Flußeisen, bzw. Flußstahl ist, wird „Stahlguß“ genannt.

Die Aufgabe der verschiedenen Flußeisenprozesse besteht nicht nur in der Reinigung des Roheisens von seinen fremden Begleitern, sondern vor allem auch darin, das im Verlaufe des Frischprozesses entstandene schmiedbare E. flüssig zu erhalten. Mit Ausnahme zweier Erzeugungsmethoden wird dieser letztere Zweck nur durch künstliche Wärmezufuhr erreicht. Jene beiden Verfahren, die ohne andere Wärmequelle als die Verbrennungswärme der Fremdkörper des Roheisens durchgeführt werden, sind die sog. „Windfrischverfahren“, u. zw. der „Bessemer“- und der „Thomasprozeß“. Das Wesentliche dieser beiden Prozesse ist die Verbrennung der Fremdkörper durch Hindurchblasen von hochgepreßtem Gebläsewind durch das flüssige Roheisen, wobei der Kohlenstoff in Form von Kohlenoxydgas entweicht, während die durch Oxydation ausgeschiedenen, nicht flüchtigen Bestandteile eine Schlacke bilden. Diese, von Sir Henry Bessemer im Jahre 1855 erfundene Methode von so umwälzender und weittragender Bedeutung besaß nur die eine Unvollkommenheit, daß sie die Verwendung phosphorreichen Roheisens ausschloß. Die Ausgestaltung des Bessemerverfahrens zur Verarbeitung phosphorhaltigen Roheisens erfolgte erst im Jahre 1878 durch Thomas und Gilchrist.

Der Unterschied zwischen dem Verfahren dieser Erfinder und dem ursprünglichen Bessemerprozesse besteht darin, daß bei letzterem Verfahren das Gefäß, in dem die Raffination des Roheisens vorgenommen wird, die sog. Bessemerbirne oder der „Konverter“ genannt, mit kieselsäurereichem Futter ausgekleidet ist, während das Thomasverfahren im basischen Konverter mit einer kalk- oder magnesiareichen Auskleidung und unter Zugabe von gebranntem Kalk vor sich geht. Mit Rücksicht auf die Auskleidung des Konverters bezeichnet man daher häufig das Bessemerverfahren kurz als den „sauren“