Am 10. November 1865 nahm Thomas Whitwell ein Patent auf seinen steinernen Winderhitzer (Engl. P. 1865, N. 2897).
Die Erweiterung der Hochofengestelle und die Steigerung der Windmenge, Pressung und Temperatur in diesem Zeitraume hatte eine grosse Steigerung der Produktion zur Folge. In den fünfziger Jahren kamen Tagesproduktionen über 25000 kg sowohl in England als auf dem Kontinent nur ausnahmsweise vor (Barrow in Cumber- land und Heinrichshütte in Westfalen). In den sechziger Jahren wurde diese Tagesproduktion bereits vielfach überschritten. In Deutschland führen wir die Ilseder Hütte bei Peine an, die 1864 im Jahresdurchschnitte bereits 71000 Pfund Tagesproduktion aufwies, die sich in den folgenden Jahren auf 50000 kg und 1867 schon bis auf 80000 bis 90000 kg erhöhte.
Die Tagesproduktion eines Hochofens zu Barrow-in-Furness be- trug 1861 41550 kg, stieg aber in den folgenden Jahren über 50000 kg. Der Hochofen von Norton im Clevelanddistrikte hatte 1867 eine Tagesproduktion von 64500 kg, 400 Tonnen Wochenproduktion hatten 1869 Hochöfen zu Consett und Middlesborough (Gjers) und zu Kirkless Hall in Lancashire.
Ein neues, verbessertes Verfahren des Ausblasens der Hoch- öfen wurde 1865 auf der Heinrichshütte bei Au an der Sieg zuerst angewendet. Nach der letzten Erzgicht gab man während einiger Stunden nur Koks nach, dann zerklopften Kalkstein, mit dem man den Ofen anfüllte. Sobald das letzte Eisen abgestochen und der Kalk vor die Form gerückt war, blies man noch 11/2 Stunden, stellte dann den Wind ab, brach die Brust auf und zog den gebrannten Kalk aus. Hierauf zeigte sich der Ofen glatt ausgeblasen. Dieses Verfahren hat man auf anderen Werken, z. B. zu Rhonitz 1869, mit Erfolg nachgemacht.
Die längsten Hüttenreisen erzielte man bei den Hochöfen in Südwales, die aus vorzüglichem Material erbaut waren und in denen ein immer gleicher Betrieb stattfand. Zu Dowlais waren 1866 ein Hochofen 18, der andere 23 Jahre im Betriebe. Dagegen dauerten die Hüttenreisen der Hochöfen im Küstengebiet, wo man Hämatiteisen aus den leichtschmelzigen, basischen Erzen aus Spanien u. s. w. schmolz, nur kurz. Meist waren Gestell und Rast in 6 Monaten durchgefressen.
Die Hochofenschlacken suchte man auf verschiedene Arten zu verwerten 1). Das Verfahren, sie in Formen laufen zu lassen und auf
1) Siehe Aufsatz von T. Egleston in New-York in Dinglers Journal 206, S. 457.
Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Am 10. November 1865 nahm Thomas Whitwell ein Patent auf seinen steinernen Winderhitzer (Engl. P. 1865, N. 2897).
Die Erweiterung der Hochofengestelle und die Steigerung der Windmenge, Pressung und Temperatur in diesem Zeitraume hatte eine groſse Steigerung der Produktion zur Folge. In den fünfziger Jahren kamen Tagesproduktionen über 25000 kg sowohl in England als auf dem Kontinent nur ausnahmsweise vor (Barrow in Cumber- land und Heinrichshütte in Westfalen). In den sechziger Jahren wurde diese Tagesproduktion bereits vielfach überschritten. In Deutschland führen wir die Ilseder Hütte bei Peine an, die 1864 im Jahresdurchschnitte bereits 71000 Pfund Tagesproduktion aufwies, die sich in den folgenden Jahren auf 50000 kg und 1867 schon bis auf 80000 bis 90000 kg erhöhte.
Die Tagesproduktion eines Hochofens zu Barrow-in-Furneſs be- trug 1861 41550 kg, stieg aber in den folgenden Jahren über 50000 kg. Der Hochofen von Norton im Clevelanddistrikte hatte 1867 eine Tagesproduktion von 64500 kg, 400 Tonnen Wochenproduktion hatten 1869 Hochöfen zu Consett und Middlesborough (Gjers) und zu Kirkleſs Hall in Lancashire.
Ein neues, verbessertes Verfahren des Ausblasens der Hoch- öfen wurde 1865 auf der Heinrichshütte bei Au an der Sieg zuerst angewendet. Nach der letzten Erzgicht gab man während einiger Stunden nur Koks nach, dann zerklopften Kalkstein, mit dem man den Ofen anfüllte. Sobald das letzte Eisen abgestochen und der Kalk vor die Form gerückt war, blies man noch 1½ Stunden, stellte dann den Wind ab, brach die Brust auf und zog den gebrannten Kalk aus. Hierauf zeigte sich der Ofen glatt ausgeblasen. Dieses Verfahren hat man auf anderen Werken, z. B. zu Rhonitz 1869, mit Erfolg nachgemacht.
Die längsten Hüttenreisen erzielte man bei den Hochöfen in Südwales, die aus vorzüglichem Material erbaut waren und in denen ein immer gleicher Betrieb stattfand. Zu Dowlais waren 1866 ein Hochofen 18, der andere 23 Jahre im Betriebe. Dagegen dauerten die Hüttenreisen der Hochöfen im Küstengebiet, wo man Hämatiteisen aus den leichtschmelzigen, basischen Erzen aus Spanien u. s. w. schmolz, nur kurz. Meist waren Gestell und Rast in 6 Monaten durchgefressen.
Die Hochofenschlacken suchte man auf verschiedene Arten zu verwerten 1). Das Verfahren, sie in Formen laufen zu lassen und auf
1) Siehe Aufsatz von T. Egleston in New-York in Dinglers Journal 206, S. 457.
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Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Am 10. November 1865 nahm Thomas Whitwell ein Patent
auf seinen steinernen Winderhitzer (Engl. P. 1865, N. 2897).
Die Erweiterung der Hochofengestelle und die Steigerung der
Windmenge, Pressung und Temperatur in diesem Zeitraume hatte
eine groſse Steigerung der Produktion zur Folge. In den fünfziger
Jahren kamen Tagesproduktionen über 25000 kg sowohl in England
als auf dem Kontinent nur ausnahmsweise vor (Barrow in Cumber-
land und Heinrichshütte in Westfalen). In den sechziger Jahren
wurde diese Tagesproduktion bereits vielfach überschritten. In
Deutschland führen wir die Ilseder Hütte bei Peine an, die 1864 im
Jahresdurchschnitte bereits 71000 Pfund Tagesproduktion aufwies,
die sich in den folgenden Jahren auf 50000 kg und 1867 schon
bis auf 80000 bis 90000 kg erhöhte.
Die Tagesproduktion eines Hochofens zu Barrow-in-Furneſs be-
trug 1861 41550 kg, stieg aber in den folgenden Jahren über 50000 kg.
Der Hochofen von Norton im Clevelanddistrikte hatte 1867 eine
Tagesproduktion von 64500 kg, 400 Tonnen Wochenproduktion hatten
1869 Hochöfen zu Consett und Middlesborough (Gjers) und zu Kirkleſs
Hall in Lancashire.
Ein neues, verbessertes Verfahren des Ausblasens der Hoch-
öfen wurde 1865 auf der Heinrichshütte bei Au an der Sieg zuerst
angewendet. Nach der letzten Erzgicht gab man während einiger
Stunden nur Koks nach, dann zerklopften Kalkstein, mit dem man
den Ofen anfüllte. Sobald das letzte Eisen abgestochen und der
Kalk vor die Form gerückt war, blies man noch 1½ Stunden, stellte
dann den Wind ab, brach die Brust auf und zog den gebrannten
Kalk aus. Hierauf zeigte sich der Ofen glatt ausgeblasen. Dieses
Verfahren hat man auf anderen Werken, z. B. zu Rhonitz 1869, mit
Erfolg nachgemacht.
Die längsten Hüttenreisen erzielte man bei den Hochöfen in
Südwales, die aus vorzüglichem Material erbaut waren und in denen
ein immer gleicher Betrieb stattfand. Zu Dowlais waren 1866 ein
Hochofen 18, der andere 23 Jahre im Betriebe. Dagegen dauerten
die Hüttenreisen der Hochöfen im Küstengebiet, wo man Hämatiteisen
aus den leichtschmelzigen, basischen Erzen aus Spanien u. s. w. schmolz,
nur kurz. Meist waren Gestell und Rast in 6 Monaten durchgefressen.
Die Hochofenschlacken suchte man auf verschiedene Arten zu
verwerten 1). Das Verfahren, sie in Formen laufen zu lassen und auf
1) Siehe Aufsatz von T. Egleston in New-York in Dinglers Journal 206,
S. 457.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 78. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/94>, abgerufen am 23.11.2024.
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