Anmelden (DTAQ) DWDS     dlexDB     CLARIN-D

Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

Bild:
<< vorherige Seite
nächste Seite >>

Fortschritte der Herdflussstahlbereitung seit 1870.
in der Regel Zugöfen, nur hier und da, z. B. in Schweden, wurden
sie als Gebläseöfen behandelt.

Der Betrieb bei basischem Herde gestaltete sich etwas abweichend.
Zunächst brachte man Zuschlagskalk roh oder gebrannt auf den Herd.
Die Menge betrug 6 bis 12 Prozent vom Eiseneinsatz. Dann setzte
man das Roheisen und meist auch gleichzeitig schon das Schmiede-
eisen ein. Nach beendigtem Einschmelzen warf man meist reine
oxydische Eisenerze -- Magnetit oder Hämatit -- ein, um die Ent-
kohlung zu beschleunigen. Sobald das Aufkochen beendet und die
Masse gut durchgerührt war, wurde mit einem Schöpflöffel Probe
genommen. An manchen Orten arbeitete man mit grösseren Erz-
mengen, bis zu 20 Prozent, von denen man einen Teil schon mit dem
Roheisen einsetzte. Stieg der Erzverbrauch über 20 Prozent, so
näherte sich der Prozess schon dem Siemensschen Erzstahlprozess.
Wo man mehr Erz verarbeitete, schmolz man weniger Schmiedeeisen
ein. Meist erhöhte man aber den Schmiedeeisensatz im Verhältnis
zum Roheisensatz erheblich. So chargierte man 1889 zu Witten für
Kanonenmetall 2000 kg Roheisen, 11000 kg eigenen und schwedi-
schen Schrott und 300 kg Erz. Zu Dillingen bestand der Satz aus
20 Prozent Roheisen und 80 Prozent Schrott, wozu man nach dem
Einschmelzen etwas Somorostroerz aufgab. Der hieraus erzeugte Stahl
für Compound-Panzerplatten enthielt 0,58 bis 0,78 Prozent Kohlen-
stoff, über 1 Prozent Mangan und unter 0,1 Prozent Phosphor. Zu
Seraing setzte man für Schienen auf 1000 kg Roheisen 14000 kg
Schrott; in Dortmund für weichen Stahl 20 Prozent Roheisen, für
Schienen 9 bis 10 Prozent.

Zur Herstellung von Gusswaren setzte man vor dem Giessen
meist etwas Ferromangan zu. Die Arbeit im basischen Herde bildete
sich allmählich zu einem förmlichen Frischprozess aus, besonders an
Orten, wo es an Schmiedeeisenabfällen fehlte, indem die Entkohlung
des Roheisens nicht sowohl durch Zusatz oxydischer Erze, sondern
auch durch den zugeführten Luftstrom bewirkt wurde.

Infolgedessen wurde das Verfahren immer mannigfaltiger, indem
man es den örtlichen Verhältnissen anpasste und dass dies so gut
möglich war, verschaffte dem Flammofenbetriebe immer grössere Ver-
breitung.

Dagegen nahm das Landoreverfahren, welches von der Landore
Steel Company und von Vickers Sons & Co. in Sheffield betrieben
wurde, trotz der grössten Anstrengungen von W. Siemens keinen
rechten Fortgang. Der Zusatz reiner oxydischer Erze zu dem ein-

Fortschritte der Herdfluſsstahlbereitung seit 1870.
in der Regel Zugöfen, nur hier und da, z. B. in Schweden, wurden
sie als Gebläseöfen behandelt.

Der Betrieb bei basischem Herde gestaltete sich etwas abweichend.
Zunächst brachte man Zuschlagskalk roh oder gebrannt auf den Herd.
Die Menge betrug 6 bis 12 Prozent vom Eiseneinsatz. Dann setzte
man das Roheisen und meist auch gleichzeitig schon das Schmiede-
eisen ein. Nach beendigtem Einschmelzen warf man meist reine
oxydische Eisenerze — Magnetit oder Hämatit — ein, um die Ent-
kohlung zu beschleunigen. Sobald das Aufkochen beendet und die
Masse gut durchgerührt war, wurde mit einem Schöpflöffel Probe
genommen. An manchen Orten arbeitete man mit gröſseren Erz-
mengen, bis zu 20 Prozent, von denen man einen Teil schon mit dem
Roheisen einsetzte. Stieg der Erzverbrauch über 20 Prozent, so
näherte sich der Prozeſs schon dem Siemensschen Erzstahlprozeſs.
Wo man mehr Erz verarbeitete, schmolz man weniger Schmiedeeisen
ein. Meist erhöhte man aber den Schmiedeeisensatz im Verhältnis
zum Roheisensatz erheblich. So chargierte man 1889 zu Witten für
Kanonenmetall 2000 kg Roheisen, 11000 kg eigenen und schwedi-
schen Schrott und 300 kg Erz. Zu Dillingen bestand der Satz aus
20 Prozent Roheisen und 80 Prozent Schrott, wozu man nach dem
Einschmelzen etwas Somorostroerz aufgab. Der hieraus erzeugte Stahl
für Compound-Panzerplatten enthielt 0,58 bis 0,78 Prozent Kohlen-
stoff, über 1 Prozent Mangan und unter 0,1 Prozent Phosphor. Zu
Seraing setzte man für Schienen auf 1000 kg Roheisen 14000 kg
Schrott; in Dortmund für weichen Stahl 20 Prozent Roheisen, für
Schienen 9 bis 10 Prozent.

Zur Herstellung von Guſswaren setzte man vor dem Gieſsen
meist etwas Ferromangan zu. Die Arbeit im basischen Herde bildete
sich allmählich zu einem förmlichen Frischprozeſs aus, besonders an
Orten, wo es an Schmiedeeisenabfällen fehlte, indem die Entkohlung
des Roheisens nicht sowohl durch Zusatz oxydischer Erze, sondern
auch durch den zugeführten Luftstrom bewirkt wurde.

Infolgedessen wurde das Verfahren immer mannigfaltiger, indem
man es den örtlichen Verhältnissen anpaſste und daſs dies so gut
möglich war, verschaffte dem Flammofenbetriebe immer gröſsere Ver-
breitung.

Dagegen nahm das Landoreverfahren, welches von der Landore
Steel Company und von Vickers Sons & Co. in Sheffield betrieben
wurde, trotz der gröſsten Anstrengungen von W. Siemens keinen
rechten Fortgang. Der Zusatz reiner oxydischer Erze zu dem ein-

<TEI>
  <text>
    <body>
      <div n="1">
        <div n="2">
          <p><pb facs="#f0719" n="703"/><fw place="top" type="header">Fortschritte der Herdflu&#x017F;sstahlbereitung seit 1870.</fw><lb/>
in der Regel Zugöfen, nur hier und da, z. B. in Schweden, wurden<lb/>
sie als Gebläseöfen behandelt.</p><lb/>
          <p>Der Betrieb bei basischem Herde gestaltete sich etwas abweichend.<lb/>
Zunächst brachte man Zuschlagskalk roh oder gebrannt auf den Herd.<lb/>
Die Menge betrug 6 bis 12 Prozent vom Eiseneinsatz. Dann setzte<lb/>
man das Roheisen und meist auch gleichzeitig schon das Schmiede-<lb/>
eisen ein. Nach beendigtem Einschmelzen warf man meist reine<lb/>
oxydische Eisenerze &#x2014; Magnetit oder Hämatit &#x2014; ein, um die Ent-<lb/>
kohlung zu beschleunigen. Sobald das Aufkochen beendet und die<lb/>
Masse gut durchgerührt war, wurde mit einem Schöpflöffel Probe<lb/>
genommen. An manchen Orten arbeitete man mit grö&#x017F;seren Erz-<lb/>
mengen, bis zu 20 Prozent, von denen man einen Teil schon mit dem<lb/>
Roheisen einsetzte. Stieg der Erzverbrauch über 20 Prozent, so<lb/>
näherte sich der Proze&#x017F;s schon dem <hi rendition="#g">Siemenss</hi>chen Erzstahlproze&#x017F;s.<lb/>
Wo man mehr Erz verarbeitete, schmolz man weniger Schmiedeeisen<lb/>
ein. Meist erhöhte man aber den Schmiedeeisensatz im Verhältnis<lb/>
zum Roheisensatz erheblich. So chargierte man 1889 zu Witten für<lb/>
Kanonenmetall 2000 kg Roheisen, 11000 kg eigenen und schwedi-<lb/>
schen Schrott und 300 kg Erz. Zu Dillingen bestand der Satz aus<lb/>
20 Prozent Roheisen und 80 Prozent Schrott, wozu man nach dem<lb/>
Einschmelzen etwas Somorostroerz aufgab. Der hieraus erzeugte Stahl<lb/>
für Compound-Panzerplatten enthielt 0,58 bis 0,78 Prozent Kohlen-<lb/>
stoff, über 1 Prozent Mangan und unter 0,1 Prozent Phosphor. Zu<lb/>
Seraing setzte man für Schienen auf 1000 kg Roheisen 14000 kg<lb/>
Schrott; in Dortmund für weichen Stahl 20 Prozent Roheisen, für<lb/>
Schienen 9 bis 10 Prozent.</p><lb/>
          <p>Zur Herstellung von Gu&#x017F;swaren setzte man vor dem Gie&#x017F;sen<lb/>
meist etwas Ferromangan zu. Die Arbeit im basischen Herde bildete<lb/>
sich allmählich zu einem förmlichen Frischproze&#x017F;s aus, besonders an<lb/>
Orten, wo es an Schmiedeeisenabfällen fehlte, indem die Entkohlung<lb/>
des Roheisens nicht sowohl durch Zusatz oxydischer Erze, sondern<lb/>
auch durch den zugeführten Luftstrom bewirkt wurde.</p><lb/>
          <p>Infolgedessen wurde das Verfahren immer mannigfaltiger, indem<lb/>
man es den örtlichen Verhältnissen anpa&#x017F;ste und da&#x017F;s dies so gut<lb/>
möglich war, verschaffte dem Flammofenbetriebe immer grö&#x017F;sere Ver-<lb/>
breitung.</p><lb/>
          <p>Dagegen nahm das Landoreverfahren, welches von der Landore<lb/>
Steel Company und von <hi rendition="#g">Vickers Sons &amp; Co.</hi> in Sheffield betrieben<lb/>
wurde, trotz der grö&#x017F;sten Anstrengungen von W. <hi rendition="#g">Siemens</hi> keinen<lb/>
rechten Fortgang. Der Zusatz reiner oxydischer Erze zu dem ein-<lb/></p>
        </div>
      </div>
    </body>
  </text>
</TEI>
[703/0719] Fortschritte der Herdfluſsstahlbereitung seit 1870. in der Regel Zugöfen, nur hier und da, z. B. in Schweden, wurden sie als Gebläseöfen behandelt. Der Betrieb bei basischem Herde gestaltete sich etwas abweichend. Zunächst brachte man Zuschlagskalk roh oder gebrannt auf den Herd. Die Menge betrug 6 bis 12 Prozent vom Eiseneinsatz. Dann setzte man das Roheisen und meist auch gleichzeitig schon das Schmiede- eisen ein. Nach beendigtem Einschmelzen warf man meist reine oxydische Eisenerze — Magnetit oder Hämatit — ein, um die Ent- kohlung zu beschleunigen. Sobald das Aufkochen beendet und die Masse gut durchgerührt war, wurde mit einem Schöpflöffel Probe genommen. An manchen Orten arbeitete man mit gröſseren Erz- mengen, bis zu 20 Prozent, von denen man einen Teil schon mit dem Roheisen einsetzte. Stieg der Erzverbrauch über 20 Prozent, so näherte sich der Prozeſs schon dem Siemensschen Erzstahlprozeſs. Wo man mehr Erz verarbeitete, schmolz man weniger Schmiedeeisen ein. Meist erhöhte man aber den Schmiedeeisensatz im Verhältnis zum Roheisensatz erheblich. So chargierte man 1889 zu Witten für Kanonenmetall 2000 kg Roheisen, 11000 kg eigenen und schwedi- schen Schrott und 300 kg Erz. Zu Dillingen bestand der Satz aus 20 Prozent Roheisen und 80 Prozent Schrott, wozu man nach dem Einschmelzen etwas Somorostroerz aufgab. Der hieraus erzeugte Stahl für Compound-Panzerplatten enthielt 0,58 bis 0,78 Prozent Kohlen- stoff, über 1 Prozent Mangan und unter 0,1 Prozent Phosphor. Zu Seraing setzte man für Schienen auf 1000 kg Roheisen 14000 kg Schrott; in Dortmund für weichen Stahl 20 Prozent Roheisen, für Schienen 9 bis 10 Prozent. Zur Herstellung von Guſswaren setzte man vor dem Gieſsen meist etwas Ferromangan zu. Die Arbeit im basischen Herde bildete sich allmählich zu einem förmlichen Frischprozeſs aus, besonders an Orten, wo es an Schmiedeeisenabfällen fehlte, indem die Entkohlung des Roheisens nicht sowohl durch Zusatz oxydischer Erze, sondern auch durch den zugeführten Luftstrom bewirkt wurde. Infolgedessen wurde das Verfahren immer mannigfaltiger, indem man es den örtlichen Verhältnissen anpaſste und daſs dies so gut möglich war, verschaffte dem Flammofenbetriebe immer gröſsere Ver- breitung. Dagegen nahm das Landoreverfahren, welches von der Landore Steel Company und von Vickers Sons & Co. in Sheffield betrieben wurde, trotz der gröſsten Anstrengungen von W. Siemens keinen rechten Fortgang. Der Zusatz reiner oxydischer Erze zu dem ein-

Suche im Werk

Hilfe

Informationen zum Werk

Download dieses Werks

XML (TEI P5) · HTML · Text
TCF (text annotation layer)
XML (TEI P5 inkl. att.linguistic)

Metadaten zum Werk

TEI-Header · CMDI · Dublin Core

Ansichten dieser Seite

Voyant Tools ?

Language Resource Switchboard?

Feedback

Sie haben einen Fehler gefunden? Dann können Sie diesen über unsere Qualitätssicherungsplattform DTAQ melden.

Kommentar zur DTA-Ausgabe

Dieses Werk wurde gemäß den DTA-Transkriptionsrichtlinien im Double-Keying-Verfahren von Nicht-Muttersprachlern erfasst und in XML/TEI P5 nach DTA-Basisformat kodiert.




Ansicht auf Standard zurückstellen

URL zu diesem Werk: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903
URL zu dieser Seite: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/719
Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 703. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/719>, abgerufen am 25.11.2024.