In demselben Jahre wurde das Clapp-Griffithverfahren auch in Deutschland und zwar auf dem Remyschen Blechwalzwerk Rassel- stein bei Bendorf eingeführt. An dem Konverter war ein Schlackenloch in solcher Höhe angebracht, dass die Schlacke, sobald die Masse hoch- ging, austreten konnte und so bereits grossenteils entfernt war, wenn das Metall abgestochen wurde. Die drei Winddüsen waren seitlich, in geringem Abstande über dem Herdboden angebracht. Sie waren mit Pfropfen versehen, die von einer kleinen centralen Öffnung durchbohrt waren (Differentialkolben). Zu Ende des Blasens wurden die Düsen mit diesen Stopfen geschlossen und dadurch der Wind bis auf einen dünnen Strahl, der aber hinreichte, zu verhindern, dass dies Metall in die Düsen trat, abgestellt. Die Pressung betrug höchstenfalls 8 Pfund, gewöhnlich nur 4 bis 41/2 Pfund. In acht Stunden wurden 12 bis 15 Chargen geblasen. Die Anlage von zwei Konvertern hatte eine tägliche Leistungsfähigkeit von 100 Tonnen Flusseisen. Man verarbeitete Siegener Roheisen mit 0,1 Prozent Phosphor- und ca. 6 Prozent Mangangehalt in Chargen von 1806 kg. Das Flusseisen wurde für Bleche verwendet.
Um diese Zeit (1883/84) führten Walrand und Delattre zu Stenay einen schwebenden, um eine horizontale Achse mit der Hand beweglichen Konverter, der den Wind von den Seiten aus in grösserer Höhe über dem Boden erhielt, ein. Ähnliche Öfen hatten Durfee und Laureau konstruiert. Ihre Winddüsen waren geneigt und so angebracht, dass sie beim Neigen der Birne frei wurden.
Seit 1884 erlangten die Clapp-Griffithöfen in den Vereinigten Staaten, wo J. P. Witherow das Patent erworben hatte, weshalb sie dort oft als Witherowöfen bezeichnet wurden, grössere Ver- breitung.
Oliver Brothers & Philipps in Pittsburg, Pa., bliesen am 25. März 1884 einen solchen feststehenden Konverter für 2 Tonnen Einsatz an, in dem sie bis 1885 21647 Tonnen Flusseisen erzeugten. Das Roheisen wurde in einem Sturtevant-Kupolofen eingeschmolzen, in Pfannen abgestochen, gewogen und dann in feststehende Konverter gegossen. Diese hingen in eisernen Gerüsten und hatten abnehm- bare Böden, die durch Elevatoren gesenkt werden konnten. 1885 gab es bereits acht Werke in der Union, auf denen Clapp-Griffith- öfen eingeführt waren. Vielfach hatte man dieselben mit den Hoch- öfen verbunden, besonders da, wo genügende Wasserkraft vorhanden war. Hainsworth in Pittsburg stellte seinen kleinen Konverter auf Räder. Solche Hütten konnten dann statt Roheisens gleich Fluss-
Die Kleinbessemerei.
In demselben Jahre wurde das Clapp-Griffithverfahren auch in Deutschland und zwar auf dem Remyschen Blechwalzwerk Rassel- stein bei Bendorf eingeführt. An dem Konverter war ein Schlackenloch in solcher Höhe angebracht, daſs die Schlacke, sobald die Masse hoch- ging, austreten konnte und so bereits groſsenteils entfernt war, wenn das Metall abgestochen wurde. Die drei Winddüsen waren seitlich, in geringem Abstande über dem Herdboden angebracht. Sie waren mit Pfropfen versehen, die von einer kleinen centralen Öffnung durchbohrt waren (Differentialkolben). Zu Ende des Blasens wurden die Düsen mit diesen Stopfen geschlossen und dadurch der Wind bis auf einen dünnen Strahl, der aber hinreichte, zu verhindern, daſs dies Metall in die Düsen trat, abgestellt. Die Pressung betrug höchstenfalls 8 Pfund, gewöhnlich nur 4 bis 4½ Pfund. In acht Stunden wurden 12 bis 15 Chargen geblasen. Die Anlage von zwei Konvertern hatte eine tägliche Leistungsfähigkeit von 100 Tonnen Fluſseisen. Man verarbeitete Siegener Roheisen mit 0,1 Prozent Phosphor- und ca. 6 Prozent Mangangehalt in Chargen von 1806 kg. Das Fluſseisen wurde für Bleche verwendet.
Um diese Zeit (1883/84) führten Walrand und Delattre zu Stenay einen schwebenden, um eine horizontale Achse mit der Hand beweglichen Konverter, der den Wind von den Seiten aus in gröſserer Höhe über dem Boden erhielt, ein. Ähnliche Öfen hatten Durfee und Laureau konstruiert. Ihre Winddüsen waren geneigt und so angebracht, daſs sie beim Neigen der Birne frei wurden.
Seit 1884 erlangten die Clapp-Griffithöfen in den Vereinigten Staaten, wo J. P. Witherow das Patent erworben hatte, weshalb sie dort oft als Witherowöfen bezeichnet wurden, gröſsere Ver- breitung.
Oliver Brothers & Philipps in Pittsburg, Pa., bliesen am 25. März 1884 einen solchen feststehenden Konverter für 2 Tonnen Einsatz an, in dem sie bis 1885 21647 Tonnen Fluſseisen erzeugten. Das Roheisen wurde in einem Sturtevant-Kupolofen eingeschmolzen, in Pfannen abgestochen, gewogen und dann in feststehende Konverter gegossen. Diese hingen in eisernen Gerüsten und hatten abnehm- bare Böden, die durch Elevatoren gesenkt werden konnten. 1885 gab es bereits acht Werke in der Union, auf denen Clapp-Griffith- öfen eingeführt waren. Vielfach hatte man dieselben mit den Hoch- öfen verbunden, besonders da, wo genügende Wasserkraft vorhanden war. Hainsworth in Pittsburg stellte seinen kleinen Konverter auf Räder. Solche Hütten konnten dann statt Roheisens gleich Fluſs-
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Die Kleinbessemerei.
In demselben Jahre wurde das Clapp-Griffithverfahren auch
in Deutschland und zwar auf dem Remyschen Blechwalzwerk Rassel-
stein bei Bendorf eingeführt. An dem Konverter war ein Schlackenloch
in solcher Höhe angebracht, daſs die Schlacke, sobald die Masse hoch-
ging, austreten konnte und so bereits groſsenteils entfernt war, wenn
das Metall abgestochen wurde. Die drei Winddüsen waren seitlich, in
geringem Abstande über dem Herdboden angebracht. Sie waren mit
Pfropfen versehen, die von einer kleinen centralen Öffnung durchbohrt
waren (Differentialkolben). Zu Ende des Blasens wurden die Düsen
mit diesen Stopfen geschlossen und dadurch der Wind bis auf einen
dünnen Strahl, der aber hinreichte, zu verhindern, daſs dies Metall
in die Düsen trat, abgestellt. Die Pressung betrug höchstenfalls
8 Pfund, gewöhnlich nur 4 bis 4½ Pfund. In acht Stunden wurden
12 bis 15 Chargen geblasen. Die Anlage von zwei Konvertern
hatte eine tägliche Leistungsfähigkeit von 100 Tonnen Fluſseisen.
Man verarbeitete Siegener Roheisen mit 0,1 Prozent Phosphor- und
ca. 6 Prozent Mangangehalt in Chargen von 1806 kg. Das Fluſseisen
wurde für Bleche verwendet.
Um diese Zeit (1883/84) führten Walrand und Delattre zu
Stenay einen schwebenden, um eine horizontale Achse mit der Hand
beweglichen Konverter, der den Wind von den Seiten aus in gröſserer
Höhe über dem Boden erhielt, ein. Ähnliche Öfen hatten Durfee
und Laureau konstruiert. Ihre Winddüsen waren geneigt und so
angebracht, daſs sie beim Neigen der Birne frei wurden.
Seit 1884 erlangten die Clapp-Griffithöfen in den Vereinigten
Staaten, wo J. P. Witherow das Patent erworben hatte, weshalb
sie dort oft als Witherowöfen bezeichnet wurden, gröſsere Ver-
breitung.
Oliver Brothers & Philipps in Pittsburg, Pa., bliesen am 25. März
1884 einen solchen feststehenden Konverter für 2 Tonnen Einsatz
an, in dem sie bis 1885 21647 Tonnen Fluſseisen erzeugten. Das
Roheisen wurde in einem Sturtevant-Kupolofen eingeschmolzen, in
Pfannen abgestochen, gewogen und dann in feststehende Konverter
gegossen. Diese hingen in eisernen Gerüsten und hatten abnehm-
bare Böden, die durch Elevatoren gesenkt werden konnten. 1885
gab es bereits acht Werke in der Union, auf denen Clapp-Griffith-
öfen eingeführt waren. Vielfach hatte man dieselben mit den Hoch-
öfen verbunden, besonders da, wo genügende Wasserkraft vorhanden
war. Hainsworth in Pittsburg stellte seinen kleinen Konverter
auf Räder. Solche Hütten konnten dann statt Roheisens gleich Fluſs-
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 668. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/684>, abgerufen am 22.11.2024.
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