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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

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Die direkte Eisengewinnung.
Später kleidete er nur die Enden des Rotators mit Bauxit aus,
während er den mittleren Teil mit einem Eisenoxydfutter versah, das
für den Prozess förderlich war und sich leichter flicken und er-
neuern liess.

Fig. 240 zeigt die von W. Siemens angegebene Ofenkonstruktion.
Der Cylinder des Rotators war 9 engl. Fuss lang und 71/2 Fuss weit. In
den heissen Ofen wird die zerkleinerte mit Kalk gemengte Erzcharge
von etwa 20 Centner Gewicht eingesetzt und unter langsamer Um-
drehung geschmolzen. Nach etwa 40 Minuten werden 5 bis 6 Centner
Kohlenklein eingetragen, worauf das Oxyd zu magnetischem Oxyd und
unter Kohlenoxydgasentwickelung teilweise zu metallischem Eisen
reduciert wird. Ist die Reduktion des Eisenoxyds fast vollendet, so
wird die flüssige Schlacke abgestochen und unter rascherer Um-
drehung des Rotators das Eisen zu zwei bis drei Luppen geballt, die
herausgenommen und gezängt werden. Sodann wird die übrige
Schlacke abgestochen und hierauf neu chargiert. Eine Charge dauerte
zwei Stunden und lieferte 10 Centner Eisen, so dass ein Drehofen in
24 Stunden 100 Centner Luppenstäbe liefern konnte. Stahl kann man
entweder dadurch erhalten, dass man die heissen Luppen in ein Roh-
eisenbad im Stahlschmelzofen bringt, oder im Rotator selbst dadurch,
dass man im zweiten Stadium mehr Kohlenstoff und nach dem
Schlackenablassen 10 bis 15 Prozent Spiegeleisen zusetzt.

Siemens machte seine Versuche auf seinen Sample Steel Works
zu Birmingham. Bei Krupp in Essen und zu Stehle wurde der
Prozess, der durch die Weltausstellung in Wien bekannt geworden
war, ebenfalls versuchsweise eingeführt. Kerpely machte 1874 auf
dem genannten Werke von Siemens zu Birmingham Versuchsschmelzen
mit ungarischen Erzen, erhielt aber faulbrüchiges Eisen. Kaum besser
verliefen die 1875 von W. Hupfeld zu Prävali in Kärnten angestellten
Versuche.

W. Siemens führte dagegen 1877 seinen Prozess mit Erfolg auf
der Eisenhütte zu Towcester in Northhampton ein. Er vergrösserte
den Rotator, der aus einem cylindrischen Blechmantel mit gusseisernen
Stirnplatten bestand, auf 91/2 Fuss Länge und 81/2 Fuss Durchmesser,
kleidete ihn an den Stirnseiten mit 41/2zölligen Bauxitlagen, in
der Mitte mit einem 5 bis 6 Zoll dicken Futter von eisenreicher
Schlacke aus. Ein gutes Futter hielt 30 bis 40 Chargen aus. Die
Beschickung bestand aus 5 Centner geröstetem Thoneisenstein,
5 Centner ungeröstetem und 71/2 Centner geröstetem Kohleneisenstein,
41/2 Centner Schweissofenschlacke, 21/2 Centner Kalkstein und 4 Centner

Die direkte Eisengewinnung.
Später kleidete er nur die Enden des Rotators mit Bauxit aus,
während er den mittleren Teil mit einem Eisenoxydfutter versah, das
für den Prozeſs förderlich war und sich leichter flicken und er-
neuern lieſs.

Fig. 240 zeigt die von W. Siemens angegebene Ofenkonstruktion.
Der Cylinder des Rotators war 9 engl. Fuſs lang und 7½ Fuſs weit. In
den heiſsen Ofen wird die zerkleinerte mit Kalk gemengte Erzcharge
von etwa 20 Centner Gewicht eingesetzt und unter langsamer Um-
drehung geschmolzen. Nach etwa 40 Minuten werden 5 bis 6 Centner
Kohlenklein eingetragen, worauf das Oxyd zu magnetischem Oxyd und
unter Kohlenoxydgasentwickelung teilweise zu metallischem Eisen
reduciert wird. Ist die Reduktion des Eisenoxyds fast vollendet, so
wird die flüssige Schlacke abgestochen und unter rascherer Um-
drehung des Rotators das Eisen zu zwei bis drei Luppen geballt, die
herausgenommen und gezängt werden. Sodann wird die übrige
Schlacke abgestochen und hierauf neu chargiert. Eine Charge dauerte
zwei Stunden und lieferte 10 Centner Eisen, so daſs ein Drehofen in
24 Stunden 100 Centner Luppenstäbe liefern konnte. Stahl kann man
entweder dadurch erhalten, daſs man die heiſsen Luppen in ein Roh-
eisenbad im Stahlschmelzofen bringt, oder im Rotator selbst dadurch,
daſs man im zweiten Stadium mehr Kohlenstoff und nach dem
Schlackenablassen 10 bis 15 Prozent Spiegeleisen zusetzt.

Siemens machte seine Versuche auf seinen Sample Steel Works
zu Birmingham. Bei Krupp in Essen und zu Stehle wurde der
Prozeſs, der durch die Weltausstellung in Wien bekannt geworden
war, ebenfalls versuchsweise eingeführt. Kerpely machte 1874 auf
dem genannten Werke von Siemens zu Birmingham Versuchsschmelzen
mit ungarischen Erzen, erhielt aber faulbrüchiges Eisen. Kaum besser
verliefen die 1875 von W. Hupfeld zu Prävali in Kärnten angestellten
Versuche.

W. Siemens führte dagegen 1877 seinen Prozeſs mit Erfolg auf
der Eisenhütte zu Towcester in Northhampton ein. Er vergröſserte
den Rotator, der aus einem cylindrischen Blechmantel mit guſseisernen
Stirnplatten bestand, auf 9½ Fuſs Länge und 8½ Fuſs Durchmesser,
kleidete ihn an den Stirnseiten mit 4½zölligen Bauxitlagen, in
der Mitte mit einem 5 bis 6 Zoll dicken Futter von eisenreicher
Schlacke aus. Ein gutes Futter hielt 30 bis 40 Chargen aus. Die
Beschickung bestand aus 5 Centner geröstetem Thoneisenstein,
5 Centner ungeröstetem und 7½ Centner geröstetem Kohleneisenstein,
4½ Centner Schweiſsofenschlacke, 2½ Centner Kalkstein und 4 Centner

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[566/0582] Die direkte Eisengewinnung. Später kleidete er nur die Enden des Rotators mit Bauxit aus, während er den mittleren Teil mit einem Eisenoxydfutter versah, das für den Prozeſs förderlich war und sich leichter flicken und er- neuern lieſs. Fig. 240 zeigt die von W. Siemens angegebene Ofenkonstruktion. Der Cylinder des Rotators war 9 engl. Fuſs lang und 7½ Fuſs weit. In den heiſsen Ofen wird die zerkleinerte mit Kalk gemengte Erzcharge von etwa 20 Centner Gewicht eingesetzt und unter langsamer Um- drehung geschmolzen. Nach etwa 40 Minuten werden 5 bis 6 Centner Kohlenklein eingetragen, worauf das Oxyd zu magnetischem Oxyd und unter Kohlenoxydgasentwickelung teilweise zu metallischem Eisen reduciert wird. Ist die Reduktion des Eisenoxyds fast vollendet, so wird die flüssige Schlacke abgestochen und unter rascherer Um- drehung des Rotators das Eisen zu zwei bis drei Luppen geballt, die herausgenommen und gezängt werden. Sodann wird die übrige Schlacke abgestochen und hierauf neu chargiert. Eine Charge dauerte zwei Stunden und lieferte 10 Centner Eisen, so daſs ein Drehofen in 24 Stunden 100 Centner Luppenstäbe liefern konnte. Stahl kann man entweder dadurch erhalten, daſs man die heiſsen Luppen in ein Roh- eisenbad im Stahlschmelzofen bringt, oder im Rotator selbst dadurch, daſs man im zweiten Stadium mehr Kohlenstoff und nach dem Schlackenablassen 10 bis 15 Prozent Spiegeleisen zusetzt. Siemens machte seine Versuche auf seinen Sample Steel Works zu Birmingham. Bei Krupp in Essen und zu Stehle wurde der Prozeſs, der durch die Weltausstellung in Wien bekannt geworden war, ebenfalls versuchsweise eingeführt. Kerpely machte 1874 auf dem genannten Werke von Siemens zu Birmingham Versuchsschmelzen mit ungarischen Erzen, erhielt aber faulbrüchiges Eisen. Kaum besser verliefen die 1875 von W. Hupfeld zu Prävali in Kärnten angestellten Versuche. W. Siemens führte dagegen 1877 seinen Prozeſs mit Erfolg auf der Eisenhütte zu Towcester in Northhampton ein. Er vergröſserte den Rotator, der aus einem cylindrischen Blechmantel mit guſseisernen Stirnplatten bestand, auf 9½ Fuſs Länge und 8½ Fuſs Durchmesser, kleidete ihn an den Stirnseiten mit 4½zölligen Bauxitlagen, in der Mitte mit einem 5 bis 6 Zoll dicken Futter von eisenreicher Schlacke aus. Ein gutes Futter hielt 30 bis 40 Chargen aus. Die Beschickung bestand aus 5 Centner geröstetem Thoneisenstein, 5 Centner ungeröstetem und 7½ Centner geröstetem Kohleneisenstein, 4½ Centner Schweiſsofenschlacke, 2½ Centner Kalkstein und 4 Centner

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 566. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/582>, abgerufen am 25.11.2024.