Anmelden (DTAQ) DWDS     dlexDB     CLARIN-D

Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

Bild:
<< vorherige Seite
nächste Seite >>
Flammofenstahlschmelzen.

Seinem Wesen nach war das Verfahren der Gebrüder Martin
Umschmelzung und Legierung, oder richtiger eine Cementation von
Schmiedeeisen in einem Bade von Roheisen. Ein Frischprozess wie das
Bessemern war es damals noch nicht, man war vielmehr ängstlich darauf
bedacht, jedes Frischen zu verhindern. Etwas Oxydation musste bei dem
Vorwärmen und Einschmelzen immer eintreten, doch durfte diese nur so
weit gehen, dass das Silicium abgeschieden wurde. Ein Siliciumgehalt
des Roheisens war deshalb auch bei dem Martinprozess erwünscht,
sowohl wegen der Wärmeerzeugung, als um das eigentliche Frischen, die
Oxydation des Kohlenstoffs, hintanzuhalten. Die Schlacke durfte, wie
Martin in allen seinen Patenten betont, kein Eisenoxyd enthalten,
also keine Garschlacke, sondern möglichst indifferent sein. Die
Schlacken von dem Betriebe Verdies in Firminy ergaben nach der
Analyse in der Ecole des Mines (1868):

Kieselsäure     64,33
Thonerde     8,66
Eisenoxydul     21,89
Manganoxydul     2,74
Kalk     3,00
100,62

Sie bildeten ein hochsiliciertes Glas.

Grosse Schwierigkeit bereitete es an vielen Orten, genügend feuer-
feste Materialien für Herd und Gewölbe der Öfen zu bekommen. Der
glückliche Erfolg der Gebrüder Martin war nicht zum kleinen Teil
dadurch veranlasst, dass sie bei Sireuil einen vorzüglichen feuerfesten
Sand für die Herdböden ihrer Öfen gefunden hatten. Dieser Sand
übertraf den Ganister, welchen die Engländer anfangs anwendeten,
an Güte, so dass die Stahlwerke von Newport 1868 nach verschiedenen
Versuchen den Sand aus Sireuil bezogen. Die Dinassteine, welche man
für die Gewölbe verwendete, schmolzen rasch weg. Nach längeren
Versuchen bewährten sich Steine aus reinem zerkleinertem (crushed)
Quarz, mit etwa 2 Prozent gebranntem Kalk gemischt, am besten.

Cement- und Gussstahlfabrikation 1861 bis 1870.

Auf die älteren Methoden der Stahlbereitung, insbesondere auch
die Cement- und Gussstahlfabrikation, sind die Theorieen der
Franzosen Fremy und Caron, welche dem Stickstoff eine grosse
Wichtigkeit beilegten, nicht ohne Einfluss geblieben. Caron hatte
eine neue Cementstahlbereitung mit kohlensaurem Baryt (Witherit)

Flammofenstahlschmelzen.

Seinem Wesen nach war das Verfahren der Gebrüder Martin
Umschmelzung und Legierung, oder richtiger eine Cementation von
Schmiedeeisen in einem Bade von Roheisen. Ein Frischprozeſs wie das
Bessemern war es damals noch nicht, man war vielmehr ängstlich darauf
bedacht, jedes Frischen zu verhindern. Etwas Oxydation muſste bei dem
Vorwärmen und Einschmelzen immer eintreten, doch durfte diese nur so
weit gehen, daſs das Silicium abgeschieden wurde. Ein Siliciumgehalt
des Roheisens war deshalb auch bei dem Martinprozeſs erwünscht,
sowohl wegen der Wärmeerzeugung, als um das eigentliche Frischen, die
Oxydation des Kohlenstoffs, hintanzuhalten. Die Schlacke durfte, wie
Martin in allen seinen Patenten betont, kein Eisenoxyd enthalten,
also keine Garschlacke, sondern möglichst indifferent sein. Die
Schlacken von dem Betriebe Verdiés in Firminy ergaben nach der
Analyse in der École des Mines (1868):

Kieselsäure     64,33
Thonerde     8,66
Eisenoxydul     21,89
Manganoxydul     2,74
Kalk     3,00
100,62

Sie bildeten ein hochsiliciertes Glas.

Groſse Schwierigkeit bereitete es an vielen Orten, genügend feuer-
feste Materialien für Herd und Gewölbe der Öfen zu bekommen. Der
glückliche Erfolg der Gebrüder Martin war nicht zum kleinen Teil
dadurch veranlaſst, daſs sie bei Sireuil einen vorzüglichen feuerfesten
Sand für die Herdböden ihrer Öfen gefunden hatten. Dieser Sand
übertraf den Ganister, welchen die Engländer anfangs anwendeten,
an Güte, so daſs die Stahlwerke von Newport 1868 nach verschiedenen
Versuchen den Sand aus Sireuil bezogen. Die Dinassteine, welche man
für die Gewölbe verwendete, schmolzen rasch weg. Nach längeren
Versuchen bewährten sich Steine aus reinem zerkleinertem (crushed)
Quarz, mit etwa 2 Prozent gebranntem Kalk gemischt, am besten.

Cement- und Guſsstahlfabrikation 1861 bis 1870.

Auf die älteren Methoden der Stahlbereitung, insbesondere auch
die Cement- und Guſsstahlfabrikation, sind die Theorieen der
Franzosen Fremy und Caron, welche dem Stickstoff eine groſse
Wichtigkeit beilegten, nicht ohne Einfluſs geblieben. Caron hatte
eine neue Cementstahlbereitung mit kohlensaurem Baryt (Witherit)

<TEI>
  <text>
    <body>
      <div n="1">
        <div n="2">
          <div n="3">
            <pb facs="#f0196" n="180"/>
            <fw place="top" type="header">Flammofenstahlschmelzen.</fw><lb/>
            <p>Seinem Wesen nach war das Verfahren der Gebrüder <hi rendition="#g">Martin</hi><lb/>
Umschmelzung und Legierung, oder richtiger eine Cementation von<lb/>
Schmiedeeisen in einem Bade von Roheisen. Ein Frischproze&#x017F;s wie das<lb/>
Bessemern war es damals noch nicht, man war vielmehr ängstlich darauf<lb/>
bedacht, jedes Frischen zu verhindern. Etwas Oxydation mu&#x017F;ste bei dem<lb/>
Vorwärmen und Einschmelzen immer eintreten, doch durfte diese nur so<lb/>
weit gehen, da&#x017F;s das Silicium abgeschieden wurde. Ein Siliciumgehalt<lb/>
des Roheisens war deshalb auch bei dem Martinproze&#x017F;s erwünscht,<lb/>
sowohl wegen der Wärmeerzeugung, als um das eigentliche Frischen, die<lb/>
Oxydation des Kohlenstoffs, hintanzuhalten. Die Schlacke durfte, wie<lb/><hi rendition="#g">Martin</hi> in allen seinen Patenten betont, kein Eisenoxyd enthalten,<lb/>
also keine Garschlacke, sondern möglichst indifferent sein. Die<lb/>
Schlacken von dem Betriebe <hi rendition="#g">Verdiés</hi> in Firminy ergaben nach der<lb/>
Analyse in der École des Mines (1868):</p><lb/>
            <list>
              <item>Kieselsäure <space dim="horizontal"/> 64,33</item><lb/>
              <item>Thonerde <space dim="horizontal"/> 8,66</item><lb/>
              <item>Eisenoxydul <space dim="horizontal"/> 21,89</item><lb/>
              <item>Manganoxydul <space dim="horizontal"/> 2,74</item><lb/>
              <item>Kalk <space dim="horizontal"/> <hi rendition="#u">3,00</hi></item><lb/>
              <item>100,62</item>
            </list><lb/>
            <p>Sie bildeten ein hochsiliciertes Glas.</p><lb/>
            <p>Gro&#x017F;se Schwierigkeit bereitete es an vielen Orten, genügend feuer-<lb/>
feste Materialien für Herd und Gewölbe der Öfen zu bekommen. Der<lb/>
glückliche Erfolg der <hi rendition="#g">Gebrüder Martin</hi> war nicht zum kleinen Teil<lb/>
dadurch veranla&#x017F;st, da&#x017F;s sie bei Sireuil einen vorzüglichen feuerfesten<lb/>
Sand für die Herdböden ihrer Öfen gefunden hatten. Dieser Sand<lb/>
übertraf den Ganister, welchen die Engländer anfangs anwendeten,<lb/>
an Güte, so da&#x017F;s die Stahlwerke von Newport 1868 nach verschiedenen<lb/>
Versuchen den Sand aus Sireuil bezogen. Die Dinassteine, welche man<lb/>
für die Gewölbe verwendete, schmolzen rasch weg. Nach längeren<lb/>
Versuchen bewährten sich Steine aus reinem zerkleinertem (crushed)<lb/>
Quarz, mit etwa 2 Prozent gebranntem Kalk gemischt, am besten.</p>
          </div><lb/>
          <div n="3">
            <head> <hi rendition="#b">Cement- und Gu&#x017F;sstahlfabrikation 1861 bis 1870.</hi> </head><lb/>
            <p>Auf die älteren Methoden der Stahlbereitung, insbesondere auch<lb/>
die <hi rendition="#g">Cement</hi>- und <hi rendition="#g">Gu&#x017F;sstahlfabrikation,</hi> sind die Theorieen der<lb/>
Franzosen <hi rendition="#g">Fremy</hi> und <hi rendition="#g">Caron,</hi> welche dem Stickstoff eine gro&#x017F;se<lb/>
Wichtigkeit beilegten, nicht ohne Einflu&#x017F;s geblieben. <hi rendition="#g">Caron</hi> hatte<lb/>
eine neue Cementstahlbereitung mit kohlensaurem Baryt (Witherit)<lb/></p>
          </div>
        </div>
      </div>
    </body>
  </text>
</TEI>
[180/0196] Flammofenstahlschmelzen. Seinem Wesen nach war das Verfahren der Gebrüder Martin Umschmelzung und Legierung, oder richtiger eine Cementation von Schmiedeeisen in einem Bade von Roheisen. Ein Frischprozeſs wie das Bessemern war es damals noch nicht, man war vielmehr ängstlich darauf bedacht, jedes Frischen zu verhindern. Etwas Oxydation muſste bei dem Vorwärmen und Einschmelzen immer eintreten, doch durfte diese nur so weit gehen, daſs das Silicium abgeschieden wurde. Ein Siliciumgehalt des Roheisens war deshalb auch bei dem Martinprozeſs erwünscht, sowohl wegen der Wärmeerzeugung, als um das eigentliche Frischen, die Oxydation des Kohlenstoffs, hintanzuhalten. Die Schlacke durfte, wie Martin in allen seinen Patenten betont, kein Eisenoxyd enthalten, also keine Garschlacke, sondern möglichst indifferent sein. Die Schlacken von dem Betriebe Verdiés in Firminy ergaben nach der Analyse in der École des Mines (1868): Kieselsäure 64,33 Thonerde 8,66 Eisenoxydul 21,89 Manganoxydul 2,74 Kalk 3,00 100,62 Sie bildeten ein hochsiliciertes Glas. Groſse Schwierigkeit bereitete es an vielen Orten, genügend feuer- feste Materialien für Herd und Gewölbe der Öfen zu bekommen. Der glückliche Erfolg der Gebrüder Martin war nicht zum kleinen Teil dadurch veranlaſst, daſs sie bei Sireuil einen vorzüglichen feuerfesten Sand für die Herdböden ihrer Öfen gefunden hatten. Dieser Sand übertraf den Ganister, welchen die Engländer anfangs anwendeten, an Güte, so daſs die Stahlwerke von Newport 1868 nach verschiedenen Versuchen den Sand aus Sireuil bezogen. Die Dinassteine, welche man für die Gewölbe verwendete, schmolzen rasch weg. Nach längeren Versuchen bewährten sich Steine aus reinem zerkleinertem (crushed) Quarz, mit etwa 2 Prozent gebranntem Kalk gemischt, am besten. Cement- und Guſsstahlfabrikation 1861 bis 1870. Auf die älteren Methoden der Stahlbereitung, insbesondere auch die Cement- und Guſsstahlfabrikation, sind die Theorieen der Franzosen Fremy und Caron, welche dem Stickstoff eine groſse Wichtigkeit beilegten, nicht ohne Einfluſs geblieben. Caron hatte eine neue Cementstahlbereitung mit kohlensaurem Baryt (Witherit)

Suche im Werk

Hilfe

Informationen zum Werk

Download dieses Werks

XML (TEI P5) · HTML · Text
TCF (text annotation layer)
XML (TEI P5 inkl. att.linguistic)

Metadaten zum Werk

TEI-Header · CMDI · Dublin Core

Ansichten dieser Seite

Voyant Tools ?

Language Resource Switchboard?

Feedback

Sie haben einen Fehler gefunden? Dann können Sie diesen über unsere Qualitätssicherungsplattform DTAQ melden.

Kommentar zur DTA-Ausgabe

Dieses Werk wurde gemäß den DTA-Transkriptionsrichtlinien im Double-Keying-Verfahren von Nicht-Muttersprachlern erfasst und in XML/TEI P5 nach DTA-Basisformat kodiert.




Ansicht auf Standard zurückstellen

URL zu diesem Werk: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903
URL zu dieser Seite: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/196
Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 180. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/196>, abgerufen am 25.11.2024.