Anmelden (DTAQ) DWDS     dlexDB     CLARIN-D

Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899.

Bild:
<< vorherige Seite
nächste Seite >>

Hochöfen 1801 bis 1815.
ganzen Ofen ist. Ist der Schacht zu eng, so gelangt das Erz zu
rasch in den unteren Ofenraum, den Schmelzraum, wobei leichtflüssige
Erze zu rasch reduziert und geschmolzen werden und weisses Eisen
geben, während strengflüssige Erze noch teilweise ungeschmolzen vor
die Form gelangen, wodurch Rohgang und ebenfalls weisses Eisen
entstehen. Graues Eisen erfordert also höheren und weiteren Schacht-
raum als weisses. Ausserdem richtet sich die Weite der Schächte
nach der Festigkeit des Brennmaterials, deshalb macht man die
Schächte der Koksöfen immer weiter als die der Holzkohlenöfen
und die der letzteren um so enger, je leichter die Kohlen sind,
indem man hierbei lieber, wenn ein grösserer Schachtraum erforder-
lich ist, an der Höhe zusetzt. Es kommt aber nicht nur die durch-
schnittliche Weite des Schachtes, sondern auch die Erweiterung
desselben von der Gicht bis zur Rast in Betracht. Man kann den
Kohlensack im Verhältnis zur Gicht um so weiter machen, je leicht-
flüssiger die Erze sind. Durch eine enge Gicht hält man die Hitze
im Ofen zusammen, bewirkt aber auch ein stärkeres Zusammen-
drücken der Erz- und Kohlengichten, und wenn der Schacht sich
nach dem Kohlensack zu rasch erweitert, eine ungleiche Ausbreitung
der Erze beim Niedersinken. Diese Nachteile sind um so grösser, je
dichter und mulmiger die Erze und je schwerer entzündlich die
Kohlen sind. Sehr locker liegende Erze können nach Karsten bei
einer Höhe des Ofens von 40 Fuss (12,55 m) und bei einer Weite im
Kohlensack von 11 bis 13 Fuss (3,45 bis 4,08 m) oft höchst enge
Gichten von 18 Zoll (0,47 m) im Durchmesser ohne Nachteil des
Ganges ertragen. Bei dichtliegenden Erzen, welche die Hitze sticken
oder dem Winde den Durchgang erschweren, macht man die Gicht
3 bis 41/2 Fuss (0,94 bis 1,41 m) weit, je nachdem der Kohlensack
6 bis 12 Fuss (1,88 bis 3,77 m) im Durchmesser hat.

Die scharfen Winkel zwischen Rast und Schacht müssen ver-
mieden werden, damit sich die Gichten nicht steifen und plötzlich
zu sehr gepresst werden; ein cylindrisches Übergangsstück, ein wirk-
licher Kohlensack, ist deshalb oft gut, zum mindesten muss der Winkel
gebrochen werden. Bei plötzlichen Erweiterungen und Verengungen
ist immer zu befürchten, dass das leichte Brennmaterial von den
Erzen auf die Seite gedrückt wird und unwirksam verglimmt. Bei
strengflüssigen Erzen und leicht zerstörbaren Kohlen legt man den
Kohlensack möglichst nahe an den Schmelzraum, wodurch die flachen
Rasten entstehen, welche das Einrücken der Erze in den Schmelz-
raum verlangsamen sollen. Diesen Zweck erreicht man aber besser

6*

Hochöfen 1801 bis 1815.
ganzen Ofen ist. Ist der Schacht zu eng, so gelangt das Erz zu
rasch in den unteren Ofenraum, den Schmelzraum, wobei leichtflüssige
Erze zu rasch reduziert und geschmolzen werden und weiſses Eisen
geben, während strengflüssige Erze noch teilweise ungeschmolzen vor
die Form gelangen, wodurch Rohgang und ebenfalls weiſses Eisen
entstehen. Graues Eisen erfordert also höheren und weiteren Schacht-
raum als weiſses. Auſserdem richtet sich die Weite der Schächte
nach der Festigkeit des Brennmaterials, deshalb macht man die
Schächte der Koksöfen immer weiter als die der Holzkohlenöfen
und die der letzteren um so enger, je leichter die Kohlen sind,
indem man hierbei lieber, wenn ein gröſserer Schachtraum erforder-
lich ist, an der Höhe zusetzt. Es kommt aber nicht nur die durch-
schnittliche Weite des Schachtes, sondern auch die Erweiterung
desselben von der Gicht bis zur Rast in Betracht. Man kann den
Kohlensack im Verhältnis zur Gicht um so weiter machen, je leicht-
flüssiger die Erze sind. Durch eine enge Gicht hält man die Hitze
im Ofen zusammen, bewirkt aber auch ein stärkeres Zusammen-
drücken der Erz- und Kohlengichten, und wenn der Schacht sich
nach dem Kohlensack zu rasch erweitert, eine ungleiche Ausbreitung
der Erze beim Niedersinken. Diese Nachteile sind um so gröſser, je
dichter und mulmiger die Erze und je schwerer entzündlich die
Kohlen sind. Sehr locker liegende Erze können nach Karsten bei
einer Höhe des Ofens von 40 Fuſs (12,55 m) und bei einer Weite im
Kohlensack von 11 bis 13 Fuſs (3,45 bis 4,08 m) oft höchst enge
Gichten von 18 Zoll (0,47 m) im Durchmesser ohne Nachteil des
Ganges ertragen. Bei dichtliegenden Erzen, welche die Hitze sticken
oder dem Winde den Durchgang erschweren, macht man die Gicht
3 bis 4½ Fuſs (0,94 bis 1,41 m) weit, je nachdem der Kohlensack
6 bis 12 Fuſs (1,88 bis 3,77 m) im Durchmesser hat.

Die scharfen Winkel zwischen Rast und Schacht müssen ver-
mieden werden, damit sich die Gichten nicht steifen und plötzlich
zu sehr gepreſst werden; ein cylindrisches Übergangsstück, ein wirk-
licher Kohlensack, ist deshalb oft gut, zum mindesten muſs der Winkel
gebrochen werden. Bei plötzlichen Erweiterungen und Verengungen
ist immer zu befürchten, daſs das leichte Brennmaterial von den
Erzen auf die Seite gedrückt wird und unwirksam verglimmt. Bei
strengflüssigen Erzen und leicht zerstörbaren Kohlen legt man den
Kohlensack möglichst nahe an den Schmelzraum, wodurch die flachen
Rasten entstehen, welche das Einrücken der Erze in den Schmelz-
raum verlangsamen sollen. Diesen Zweck erreicht man aber besser

6*
<TEI>
  <text>
    <body>
      <div n="1">
        <div n="2">
          <div n="3">
            <div n="4">
              <p><pb facs="#f0099" n="83"/><fw place="top" type="header">Hochöfen 1801 bis 1815.</fw><lb/>
ganzen Ofen ist. Ist der Schacht zu eng, so gelangt das Erz zu<lb/>
rasch in den unteren Ofenraum, den Schmelzraum, wobei leichtflüssige<lb/>
Erze zu rasch reduziert und geschmolzen werden und wei&#x017F;ses Eisen<lb/>
geben, während strengflüssige Erze noch teilweise ungeschmolzen vor<lb/>
die Form gelangen, wodurch Rohgang und ebenfalls wei&#x017F;ses Eisen<lb/>
entstehen. Graues Eisen erfordert also höheren und weiteren Schacht-<lb/>
raum als wei&#x017F;ses. Au&#x017F;serdem richtet sich die Weite der Schächte<lb/>
nach der Festigkeit des Brennmaterials, deshalb macht man die<lb/>
Schächte der Koksöfen immer weiter als die der Holzkohlenöfen<lb/>
und die der letzteren um so enger, je leichter die Kohlen sind,<lb/>
indem man hierbei lieber, wenn ein grö&#x017F;serer Schachtraum erforder-<lb/>
lich ist, an der Höhe zusetzt. Es kommt aber nicht nur die durch-<lb/>
schnittliche Weite des Schachtes, sondern auch die Erweiterung<lb/>
desselben von der Gicht bis zur Rast in Betracht. Man kann den<lb/>
Kohlensack im Verhältnis zur Gicht um so weiter machen, je leicht-<lb/>
flüssiger die Erze sind. Durch eine enge Gicht hält man die Hitze<lb/>
im Ofen zusammen, bewirkt aber auch ein stärkeres Zusammen-<lb/>
drücken der Erz- und Kohlengichten, und wenn der Schacht sich<lb/>
nach dem Kohlensack zu rasch erweitert, eine ungleiche Ausbreitung<lb/>
der Erze beim Niedersinken. Diese Nachteile sind um so grö&#x017F;ser, je<lb/>
dichter und mulmiger die Erze und je schwerer entzündlich die<lb/>
Kohlen sind. Sehr locker liegende Erze können nach <hi rendition="#g">Karsten</hi> bei<lb/>
einer Höhe des Ofens von 40 Fu&#x017F;s (12,55 m) und bei einer Weite im<lb/>
Kohlensack von 11 bis 13 Fu&#x017F;s (3,45 bis 4,08 m) oft höchst enge<lb/>
Gichten von 18 Zoll (0,47 m) im Durchmesser ohne Nachteil des<lb/>
Ganges ertragen. Bei dichtliegenden Erzen, welche die Hitze sticken<lb/>
oder dem Winde den Durchgang erschweren, macht man die Gicht<lb/>
3 bis 4½ Fu&#x017F;s (0,94 bis 1,41 m) weit, je nachdem der Kohlensack<lb/>
6 bis 12 Fu&#x017F;s (1,88 bis 3,77 m) im Durchmesser hat.</p><lb/>
              <p>Die scharfen Winkel zwischen Rast und Schacht müssen ver-<lb/>
mieden werden, damit sich die Gichten nicht steifen und plötzlich<lb/>
zu sehr gepre&#x017F;st werden; ein cylindrisches Übergangsstück, ein wirk-<lb/>
licher Kohlensack, ist deshalb oft gut, zum mindesten mu&#x017F;s der Winkel<lb/>
gebrochen werden. Bei plötzlichen Erweiterungen und Verengungen<lb/>
ist immer zu befürchten, da&#x017F;s das leichte Brennmaterial von den<lb/>
Erzen auf die Seite gedrückt wird und unwirksam verglimmt. Bei<lb/>
strengflüssigen Erzen und leicht zerstörbaren Kohlen legt man den<lb/>
Kohlensack möglichst nahe an den Schmelzraum, wodurch die <hi rendition="#g">flachen<lb/>
Rasten</hi> entstehen, welche das Einrücken der Erze in den Schmelz-<lb/>
raum verlangsamen sollen. Diesen Zweck erreicht man aber besser<lb/>
<fw place="bottom" type="sig">6*</fw><lb/></p>
            </div>
          </div>
        </div>
      </div>
    </body>
  </text>
</TEI>
[83/0099] Hochöfen 1801 bis 1815. ganzen Ofen ist. Ist der Schacht zu eng, so gelangt das Erz zu rasch in den unteren Ofenraum, den Schmelzraum, wobei leichtflüssige Erze zu rasch reduziert und geschmolzen werden und weiſses Eisen geben, während strengflüssige Erze noch teilweise ungeschmolzen vor die Form gelangen, wodurch Rohgang und ebenfalls weiſses Eisen entstehen. Graues Eisen erfordert also höheren und weiteren Schacht- raum als weiſses. Auſserdem richtet sich die Weite der Schächte nach der Festigkeit des Brennmaterials, deshalb macht man die Schächte der Koksöfen immer weiter als die der Holzkohlenöfen und die der letzteren um so enger, je leichter die Kohlen sind, indem man hierbei lieber, wenn ein gröſserer Schachtraum erforder- lich ist, an der Höhe zusetzt. Es kommt aber nicht nur die durch- schnittliche Weite des Schachtes, sondern auch die Erweiterung desselben von der Gicht bis zur Rast in Betracht. Man kann den Kohlensack im Verhältnis zur Gicht um so weiter machen, je leicht- flüssiger die Erze sind. Durch eine enge Gicht hält man die Hitze im Ofen zusammen, bewirkt aber auch ein stärkeres Zusammen- drücken der Erz- und Kohlengichten, und wenn der Schacht sich nach dem Kohlensack zu rasch erweitert, eine ungleiche Ausbreitung der Erze beim Niedersinken. Diese Nachteile sind um so gröſser, je dichter und mulmiger die Erze und je schwerer entzündlich die Kohlen sind. Sehr locker liegende Erze können nach Karsten bei einer Höhe des Ofens von 40 Fuſs (12,55 m) und bei einer Weite im Kohlensack von 11 bis 13 Fuſs (3,45 bis 4,08 m) oft höchst enge Gichten von 18 Zoll (0,47 m) im Durchmesser ohne Nachteil des Ganges ertragen. Bei dichtliegenden Erzen, welche die Hitze sticken oder dem Winde den Durchgang erschweren, macht man die Gicht 3 bis 4½ Fuſs (0,94 bis 1,41 m) weit, je nachdem der Kohlensack 6 bis 12 Fuſs (1,88 bis 3,77 m) im Durchmesser hat. Die scharfen Winkel zwischen Rast und Schacht müssen ver- mieden werden, damit sich die Gichten nicht steifen und plötzlich zu sehr gepreſst werden; ein cylindrisches Übergangsstück, ein wirk- licher Kohlensack, ist deshalb oft gut, zum mindesten muſs der Winkel gebrochen werden. Bei plötzlichen Erweiterungen und Verengungen ist immer zu befürchten, daſs das leichte Brennmaterial von den Erzen auf die Seite gedrückt wird und unwirksam verglimmt. Bei strengflüssigen Erzen und leicht zerstörbaren Kohlen legt man den Kohlensack möglichst nahe an den Schmelzraum, wodurch die flachen Rasten entstehen, welche das Einrücken der Erze in den Schmelz- raum verlangsamen sollen. Diesen Zweck erreicht man aber besser 6*

Suche im Werk

Hilfe

Informationen zum Werk

Download dieses Werks

XML (TEI P5) · HTML · Text
TCF (text annotation layer)
XML (TEI P5 inkl. att.linguistic)

Metadaten zum Werk

TEI-Header · CMDI · Dublin Core

Ansichten dieser Seite

Voyant Tools ?

Language Resource Switchboard?

Feedback

Sie haben einen Fehler gefunden? Dann können Sie diesen über unsere Qualitätssicherungsplattform DTAQ melden.

Kommentar zur DTA-Ausgabe

Dieses Werk wurde gemäß den DTA-Transkriptionsrichtlinien im Double-Keying-Verfahren von Nicht-Muttersprachlern erfasst und in XML/TEI P5 nach DTA-Basisformat kodiert.




Ansicht auf Standard zurückstellen

URL zu diesem Werk: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899
URL zu dieser Seite: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/99
Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 83. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/99>, abgerufen am 29.11.2024.