hielt, wurden Eisen und Koks besser vorgewärmt, und die Schmelzung vor der Form ging rascher und wirksamer von statten. Die Folge war ein viel rascheres Einschmelzen und beträchtliche Kohlenersparnis. Die pneumatische Aufgebebühne ist aus der Zeichnung verständlich. Man schmolz drei Tonnen in der Stunde. Die Form lag 2 Fuss über der Sohle und war 9 Zoll weit, so dass sie eine Düse von 71/2 Zoll lichter Weite aufnehmen konnte. Die höhere Lage der Form gestattete eine grössere Menge flüssiges Eisen im Ofen zu halten. Die übrigen Masse waren: Höhe des Gestelles 41/4 Fuss, Höhe der Rast 13/4 Fuss, Höhe des Schachtes 61/4 Fuss, Weite des Herdes am Boden 21/2 Fuss, vor der Form 21/4 Fuss, im Schacht 33/4 Fuss. Man setzte, wenn der Ofen kalt war, 7 Ctr. Füllkoks, dann 1 Tonne Roheisen, hierauf 2 Ctr. Koks, dann wieder 1 Tonne Roheisen und 11/2 Ctr. Koks, welchen Satz man beibehielt; ausserdem gab man 1/2 Ctr. Derbyshire Fluss- spat als Zuschlag. Der mittlere Koksverbrauch auf die Tonne Roh- eisen betrug 2 1/3 Ctr. = 11,7 Proz., weniger als der halbe frühere Kohlenverbrauch.
Maschinendirektor Krüger konstruierte einen ähnlichen für 100 Ctr. Inhalt berechneten Kupolofen auf der Giesserei der preussischen Ostbahn in der Nähe der Dirschauer Brücke, der auf Blatt Nr. 21 der Zeichnungen des Vereins Hütte von 1855 veröffentlicht wurde. Ebenso baute Kapitän Maillard, Direktor der kaiserlichen Giesserei zu St. Gervais, hochofenartige Kupolöfen zu Nevers und St. Gervais, die sehr gute Resultate gaben 1). Diese Öfen hatten drei Formreihen übereinander. Man blies zuerst mit den unteren Formen, die oberen blieben währenddem geschlossen. Wie sich aber das Eisen mehr und mehr im Ofen sammelte, blies man mit der zweiten und dann mit der dritten Formreihe, indem man die darunter befindlichen Formen zustopfte.
Maillard machte seinen Ofen, der ebenfalls einen starken Blech- mantel hatte, auch fahrbar, indem er ihn auf einem eisernen Wagen montierte. Jonathan Ireland nahm am 28. August 1858 ein Patent (Nr. 1950) für Anbringung einer zweiten Düsenreihe über den gewöhn- lichen Formen, um das Eisen schon höher im Ofen zu schmelzen, wo- durch Kohlen erspart und das Eisen gereinigt wurde. Man liess also hierbei die oberen Düsen mit den unteren zusammen blasen. In Schlesien und in der königlichen Giesserei zu Berlin hatte man bereits die Einrichtung, dass man den Wind nicht direkt in den Ofen führte,
1) Siehe Bull. de la soc. de l'industr. miner., t. IV, livr. 1 de 1858; Berg- u. hüttenm. Ztg. 1859, S. 167.
Eisengieſserei 1851 bis 1860.
hielt, wurden Eisen und Koks besser vorgewärmt, und die Schmelzung vor der Form ging rascher und wirksamer von statten. Die Folge war ein viel rascheres Einschmelzen und beträchtliche Kohlenersparnis. Die pneumatische Aufgebebühne ist aus der Zeichnung verständlich. Man schmolz drei Tonnen in der Stunde. Die Form lag 2 Fuſs über der Sohle und war 9 Zoll weit, so daſs sie eine Düse von 7½ Zoll lichter Weite aufnehmen konnte. Die höhere Lage der Form gestattete eine gröſsere Menge flüssiges Eisen im Ofen zu halten. Die übrigen Maſse waren: Höhe des Gestelles 4¼ Fuſs, Höhe der Rast 1¾ Fuſs, Höhe des Schachtes 6¼ Fuſs, Weite des Herdes am Boden 2½ Fuſs, vor der Form 2¼ Fuſs, im Schacht 3¾ Fuſs. Man setzte, wenn der Ofen kalt war, 7 Ctr. Füllkoks, dann 1 Tonne Roheisen, hierauf 2 Ctr. Koks, dann wieder 1 Tonne Roheisen und 1½ Ctr. Koks, welchen Satz man beibehielt; auſserdem gab man ½ Ctr. Derbyshire Fluſs- spat als Zuschlag. Der mittlere Koksverbrauch auf die Tonne Roh- eisen betrug 2⅓ Ctr. = 11,7 Proz., weniger als der halbe frühere Kohlenverbrauch.
Maschinendirektor Krüger konstruierte einen ähnlichen für 100 Ctr. Inhalt berechneten Kupolofen auf der Gieſserei der preuſsischen Ostbahn in der Nähe der Dirschauer Brücke, der auf Blatt Nr. 21 der Zeichnungen des Vereins Hütte von 1855 veröffentlicht wurde. Ebenso baute Kapitän Maillard, Direktor der kaiserlichen Gieſserei zu St. Gervais, hochofenartige Kupolöfen zu Nevers und St. Gervais, die sehr gute Resultate gaben 1). Diese Öfen hatten drei Formreihen übereinander. Man blies zuerst mit den unteren Formen, die oberen blieben währenddem geschlossen. Wie sich aber das Eisen mehr und mehr im Ofen sammelte, blies man mit der zweiten und dann mit der dritten Formreihe, indem man die darunter befindlichen Formen zustopfte.
Maillard machte seinen Ofen, der ebenfalls einen starken Blech- mantel hatte, auch fahrbar, indem er ihn auf einem eisernen Wagen montierte. Jonathan Ireland nahm am 28. August 1858 ein Patent (Nr. 1950) für Anbringung einer zweiten Düsenreihe über den gewöhn- lichen Formen, um das Eisen schon höher im Ofen zu schmelzen, wo- durch Kohlen erspart und das Eisen gereinigt wurde. Man lieſs also hierbei die oberen Düsen mit den unteren zusammen blasen. In Schlesien und in der königlichen Gieſserei zu Berlin hatte man bereits die Einrichtung, daſs man den Wind nicht direkt in den Ofen führte,
1) Siehe Bull. de la soc. de l’industr. miner., t. IV, livr. 1 de 1858; Berg- u. hüttenm. Ztg. 1859, S. 167.
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Eisengieſserei 1851 bis 1860.
hielt, wurden Eisen und Koks besser vorgewärmt, und die Schmelzung
vor der Form ging rascher und wirksamer von statten. Die Folge
war ein viel rascheres Einschmelzen und beträchtliche Kohlenersparnis.
Die pneumatische Aufgebebühne ist aus der Zeichnung verständlich.
Man schmolz drei Tonnen in der Stunde. Die Form lag 2 Fuſs über
der Sohle und war 9 Zoll weit, so daſs sie eine Düse von 7½ Zoll
lichter Weite aufnehmen konnte. Die höhere Lage der Form gestattete
eine gröſsere Menge flüssiges Eisen im Ofen zu halten. Die übrigen
Maſse waren: Höhe des Gestelles 4¼ Fuſs, Höhe der Rast 1¾ Fuſs,
Höhe des Schachtes 6¼ Fuſs, Weite des Herdes am Boden 2½ Fuſs,
vor der Form 2¼ Fuſs, im Schacht 3¾ Fuſs. Man setzte, wenn der
Ofen kalt war, 7 Ctr. Füllkoks, dann 1 Tonne Roheisen, hierauf 2 Ctr.
Koks, dann wieder 1 Tonne Roheisen und 1½ Ctr. Koks, welchen
Satz man beibehielt; auſserdem gab man ½ Ctr. Derbyshire Fluſs-
spat als Zuschlag. Der mittlere Koksverbrauch auf die Tonne Roh-
eisen betrug 2⅓ Ctr. = 11,7 Proz., weniger als der halbe frühere
Kohlenverbrauch.
Maschinendirektor Krüger konstruierte einen ähnlichen für
100 Ctr. Inhalt berechneten Kupolofen auf der Gieſserei der preuſsischen
Ostbahn in der Nähe der Dirschauer Brücke, der auf Blatt Nr. 21
der Zeichnungen des Vereins Hütte von 1855 veröffentlicht wurde.
Ebenso baute Kapitän Maillard, Direktor der kaiserlichen Gieſserei
zu St. Gervais, hochofenartige Kupolöfen zu Nevers und St. Gervais,
die sehr gute Resultate gaben 1). Diese Öfen hatten drei Formreihen
übereinander. Man blies zuerst mit den unteren Formen, die oberen
blieben währenddem geschlossen. Wie sich aber das Eisen mehr und mehr
im Ofen sammelte, blies man mit der zweiten und dann mit der dritten
Formreihe, indem man die darunter befindlichen Formen zustopfte.
Maillard machte seinen Ofen, der ebenfalls einen starken Blech-
mantel hatte, auch fahrbar, indem er ihn auf einem eisernen Wagen
montierte. Jonathan Ireland nahm am 28. August 1858 ein Patent
(Nr. 1950) für Anbringung einer zweiten Düsenreihe über den gewöhn-
lichen Formen, um das Eisen schon höher im Ofen zu schmelzen, wo-
durch Kohlen erspart und das Eisen gereinigt wurde. Man lieſs also
hierbei die oberen Düsen mit den unteren zusammen blasen. In
Schlesien und in der königlichen Gieſserei zu Berlin hatte man bereits
die Einrichtung, daſs man den Wind nicht direkt in den Ofen führte,
1) Siehe Bull. de la soc. de l’industr. miner., t. IV, livr. 1 de 1858; Berg- u.
hüttenm. Ztg. 1859, S. 167.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 843. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/859>, abgerufen am 22.11.2024.
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