Eisen ein Auswaschen der Form veranlassen könnte. Die Sand- formerei fand in jener Periode immer mehr Verbreitung. Bei dem Munitionsguss hatte man sogar angefangen, die Kerne der Hohl- kugeln aus Sand herzustellen 1). Dies geschah in sehr genau ge-
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Fig. 70.
arbeiteten messingenen Kernbüchsen. Die Kernspindel, Fig. 70, in welche man, um den Sand festzuhalten, noch drei Quer- hölzchen steckte, wurde von der messinge- nen Kernbüchse, welche aus zwei Hälften und einem Deckel be- stand, umschlossen. Die Kernbüchse wurde mit einem Schliesshaken geschlossen, mit der Spindel in einen eisernen Untersatz gesteckt (Fig. 71), mit Sand angefüllt und dieser mit einem Stampfholz nicht
[Abbildung]
Fig. 71.
zu fest eingestampft. Dann legte man den Deckel auf die Öffnung der Kernbüchse und drückte den Sand fest, der dadurch eine völlig kugelförmige Gestalt erhielt. Hiernach öffnete man die Schliesse, welche die beiden Teile des Kern- kastens zusammenhielt, nahm den Kern heraus, schwärzte ihn mit Kohlenstaub und trocknete ihn über Kohlenfeuer, worauf er zum Guss fertig war.
Bei dem Kunstguss z. B. von Statuen wen- dete man häufig ebenfalls eine Art von Kasten- formerei an, indem man ein vorher fertig gestelltes Modell in Kasten abformte, wozu man eine sehr feine Formmasse, welche alle Eindrücke des Modells annahm, wählte. Das Modell war in einzelne Teile geteilt und ebenso teilte man den Mantel nach dem Einformen in so viele Teile, als nötig war, um jeden unbeschädigt abheben zu können.
Emaillierte Gussgeschirre kamen gleichfalls in immer all- gemeinere Aufnahme und zwar ging Deutschland hierin voraus. Das Hüttenwerk Lauchhammer führte diese Fabrikation 1815 bis 1820 mit gutem Erfolg ein; ihm folgte Gleiwitz und dann 1822 bis 1824 Horzowitz, Blansko und Troppau. Dagegen war diese Fabrikation in Frankreich und England 1828 noch nicht gelungen. Zu der Email- oder Grundmasse bediente man sich gewöhnlich der Kieselerde (ge- brannter und gemahlener Quarz), welche, mit Borax geschmolzen und dann mit etwas gebranntem und geschlämmtem Thon versetzt, nass vermahlen wurde. -- Zur Glasur wendete man in der Regel Feld-
1)Karsten, Handbuch d. Eisenhüttenkunde, §. 806, Taf. XXVI, Fig. 24 bis 27.
Die Eisengieſserei 1816 bis 1830.
Eisen ein Auswaschen der Form veranlassen könnte. Die Sand- formerei fand in jener Periode immer mehr Verbreitung. Bei dem Munitionsguſs hatte man sogar angefangen, die Kerne der Hohl- kugeln aus Sand herzustellen 1). Dies geschah in sehr genau ge-
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Fig. 70.
arbeiteten messingenen Kernbüchsen. Die Kernspindel, Fig. 70, in welche man, um den Sand festzuhalten, noch drei Quer- hölzchen steckte, wurde von der messinge- nen Kernbüchse, welche aus zwei Hälften und einem Deckel be- stand, umschlossen. Die Kernbüchse wurde mit einem Schlieſshaken geschlossen, mit der Spindel in einen eisernen Untersatz gesteckt (Fig. 71), mit Sand angefüllt und dieser mit einem Stampfholz nicht
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Fig. 71.
zu fest eingestampft. Dann legte man den Deckel auf die Öffnung der Kernbüchse und drückte den Sand fest, der dadurch eine völlig kugelförmige Gestalt erhielt. Hiernach öffnete man die Schlieſse, welche die beiden Teile des Kern- kastens zusammenhielt, nahm den Kern heraus, schwärzte ihn mit Kohlenstaub und trocknete ihn über Kohlenfeuer, worauf er zum Guſs fertig war.
Bei dem Kunstguſs z. B. von Statuen wen- dete man häufig ebenfalls eine Art von Kasten- formerei an, indem man ein vorher fertig gestelltes Modell in Kasten abformte, wozu man eine sehr feine Formmasse, welche alle Eindrücke des Modells annahm, wählte. Das Modell war in einzelne Teile geteilt und ebenso teilte man den Mantel nach dem Einformen in so viele Teile, als nötig war, um jeden unbeschädigt abheben zu können.
Emaillierte Guſsgeschirre kamen gleichfalls in immer all- gemeinere Aufnahme und zwar ging Deutschland hierin voraus. Das Hüttenwerk Lauchhammer führte diese Fabrikation 1815 bis 1820 mit gutem Erfolg ein; ihm folgte Gleiwitz und dann 1822 bis 1824 Horzowitz, Blansko und Troppau. Dagegen war diese Fabrikation in Frankreich und England 1828 noch nicht gelungen. Zu der Email- oder Grundmasse bediente man sich gewöhnlich der Kieselerde (ge- brannter und gemahlener Quarz), welche, mit Borax geschmolzen und dann mit etwas gebranntem und geschlämmtem Thon versetzt, naſs vermahlen wurde. — Zur Glasur wendete man in der Regel Feld-
1)Karsten, Handbuch d. Eisenhüttenkunde, §. 806, Taf. XXVI, Fig. 24 bis 27.
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Die Eisengieſserei 1816 bis 1830.
Eisen ein Auswaschen der Form veranlassen könnte. Die Sand-
formerei fand in jener Periode immer mehr Verbreitung. Bei dem
Munitionsguſs hatte man sogar angefangen, die Kerne der Hohl-
kugeln aus Sand herzustellen 1). Dies geschah in sehr genau ge-
[Abbildung Fig. 70.]
arbeiteten messingenen Kernbüchsen. Die
Kernspindel, Fig. 70, in welche man, um
den Sand festzuhalten, noch drei Quer-
hölzchen steckte, wurde von der messinge-
nen Kernbüchse, welche aus zwei Hälften und einem Deckel be-
stand, umschlossen. Die Kernbüchse wurde mit einem Schlieſshaken
geschlossen, mit der Spindel in einen eisernen Untersatz gesteckt
(Fig. 71), mit Sand angefüllt und dieser mit einem Stampfholz nicht
[Abbildung Fig. 71.]
zu fest eingestampft. Dann legte man den Deckel
auf die Öffnung der Kernbüchse und drückte den
Sand fest, der dadurch eine völlig kugelförmige
Gestalt erhielt. Hiernach öffnete man die
Schlieſse, welche die beiden Teile des Kern-
kastens zusammenhielt, nahm den Kern heraus,
schwärzte ihn mit Kohlenstaub und trocknete ihn
über Kohlenfeuer, worauf er zum Guſs fertig war.
Bei dem Kunstguſs z. B. von Statuen wen-
dete man häufig ebenfalls eine Art von Kasten-
formerei an, indem man ein vorher fertig
gestelltes Modell in Kasten abformte, wozu man
eine sehr feine Formmasse, welche alle Eindrücke
des Modells annahm, wählte. Das Modell war in einzelne Teile
geteilt und ebenso teilte man den Mantel nach dem Einformen in so
viele Teile, als nötig war, um jeden unbeschädigt abheben zu können.
Emaillierte Guſsgeschirre kamen gleichfalls in immer all-
gemeinere Aufnahme und zwar ging Deutschland hierin voraus. Das
Hüttenwerk Lauchhammer führte diese Fabrikation 1815 bis 1820 mit
gutem Erfolg ein; ihm folgte Gleiwitz und dann 1822 bis 1824
Horzowitz, Blansko und Troppau. Dagegen war diese Fabrikation
in Frankreich und England 1828 noch nicht gelungen. Zu der Email-
oder Grundmasse bediente man sich gewöhnlich der Kieselerde (ge-
brannter und gemahlener Quarz), welche, mit Borax geschmolzen und
dann mit etwas gebranntem und geschlämmtem Thon versetzt, naſs
vermahlen wurde. — Zur Glasur wendete man in der Regel Feld-
1) Karsten, Handbuch d. Eisenhüttenkunde, §. 806, Taf. XXVI, Fig. 24 bis 27.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 246. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/262>, abgerufen am 25.11.2024.
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