Das Roheisen musste erst granuliert werden und geschah dies gleich bei dem Hochofen zu Merthyr (Marthar) in Glammorganshire. Man nahm halbiertes Roheisen, welches mit Koks erzeugt war. Beim Granulieren wurde das flüssige Roheisen in eine gusseiserne Rinne geleitet, an deren unterem Ende sich ein Loch von 1/2 Zoll im Durch- messer befand, durch welches das Eisen, wie durch ein Sieb, 8 Fuss tief auf eine hölzerne Walze von 18 Zoll im Durchmesser fiel, welche 3 Zoll hoch mit Wasser bedeckt war und durch eine Kurbel mit der Hand umgedreht wurde. Jeder einzelne herabfallende Eisentropfen prallte gegen die Walze an und wurde dadurch in viele kleine Körner zerteilt 1), die durch das Härten im Wasser so spröde wurden, dass man sie nötigenfalls unter einem Stampfer oder in einem Poch- werk noch mehr zerteilen konnte. Die Granalien sammelten sich in einer hölzernen Kiste unter dem Wasser, welche von Zeit zu Zeit leer gemacht wurde. -- Wenn der Schmelzprozess angehen sollte, wurden zu einer Tonne Roheisengranalien 11/2 Ctr. (84 kg) feingesiebte und gewaschene Garschlacke aus dem Reckherd abgewogen und dieser Schlacke setzte man dann gewöhnlich fünf kleine Schüsseln voll fein gepulverten Kalk zu 2). Das Granuliereisen, welches unter- dessen in einer Lauge von Kaliasche (Pottasche) gelegen hat und darin gewissermassen gebeizt worden ist, wird dann aus dieser Lauge genommen und mit dem Gemenge von Schlacke und Kalk auf dem Beschickungsboden gehörig durchgearbeitet. Mit dieser Beschickung werden alsdann etwa 26 von den gerösteten Tiegeln, von denen ein jeder 93 Pfund enthält, angefüllt, mit einem Deckel wohl verschlossen, verklebt und mit grossen Zangen in den Flammofen -- flourishing furnace -- eingesetzt. Wenn der Ofen einen guten Zug hat und ganz neu ist, kann das Eisen bei einer sehr starken Hitze in höch- stens 31/2 bis 4 Stunden zu einem Klumpen zusammengeschmolzen sein, welches man bei einiger Übung an der Farbe der Tiegel in dem Ofen erkennt. Glaubt der Schmelzer, dass der rechte Zeitpunkt gekommen ist, so wird der Tiegel herausgenommen, geöffnet, zer-
1) In John Woods Patent (Nr. 759) heisst es: Cast iron may be melted in an air furnace and granulated by pouring it into water upon a revolving wheel or roller.
2) In dem Patent steht: The metal is then heated in pots or other close vessels in an air furnace by means of a strong coal fire, until the impuritics con- tained in the iron and the fluxes applied thereto are fused and run together into a cinder or slag, and the iron is brought into a tough and malleable state, where- upon it is hammered into bars or other formes. -- The fluxes employed may be run-slag or cinder, scales or scoria of iron, fusible sand and lime, kelp, soapers- waste.
Frischfeuer 1775 bis 1800.
Das Roheisen muſste erst granuliert werden und geschah dies gleich bei dem Hochofen zu Merthyr (Marthar) in Glammorganshire. Man nahm halbiertes Roheisen, welches mit Koks erzeugt war. Beim Granulieren wurde das flüssige Roheisen in eine guſseiserne Rinne geleitet, an deren unterem Ende sich ein Loch von ½ Zoll im Durch- messer befand, durch welches das Eisen, wie durch ein Sieb, 8 Fuſs tief auf eine hölzerne Walze von 18 Zoll im Durchmesser fiel, welche 3 Zoll hoch mit Wasser bedeckt war und durch eine Kurbel mit der Hand umgedreht wurde. Jeder einzelne herabfallende Eisentropfen prallte gegen die Walze an und wurde dadurch in viele kleine Körner zerteilt 1), die durch das Härten im Wasser so spröde wurden, daſs man sie nötigenfalls unter einem Stampfer oder in einem Poch- werk noch mehr zerteilen konnte. Die Granalien sammelten sich in einer hölzernen Kiste unter dem Wasser, welche von Zeit zu Zeit leer gemacht wurde. — Wenn der Schmelzprozeſs angehen sollte, wurden zu einer Tonne Roheisengranalien 1½ Ctr. (84 kg) feingesiebte und gewaschene Garschlacke aus dem Reckherd abgewogen und dieser Schlacke setzte man dann gewöhnlich fünf kleine Schüsseln voll fein gepulverten Kalk zu 2). Das Granuliereisen, welches unter- dessen in einer Lauge von Kaliasche (Pottasche) gelegen hat und darin gewissermaſsen gebeizt worden ist, wird dann aus dieser Lauge genommen und mit dem Gemenge von Schlacke und Kalk auf dem Beschickungsboden gehörig durchgearbeitet. Mit dieser Beschickung werden alsdann etwa 26 von den gerösteten Tiegeln, von denen ein jeder 93 Pfund enthält, angefüllt, mit einem Deckel wohl verschlossen, verklebt und mit groſsen Zangen in den Flammofen — flourishing furnace — eingesetzt. Wenn der Ofen einen guten Zug hat und ganz neu ist, kann das Eisen bei einer sehr starken Hitze in höch- stens 3½ bis 4 Stunden zu einem Klumpen zusammengeschmolzen sein, welches man bei einiger Übung an der Farbe der Tiegel in dem Ofen erkennt. Glaubt der Schmelzer, daſs der rechte Zeitpunkt gekommen ist, so wird der Tiegel herausgenommen, geöffnet, zer-
1) In John Woods Patent (Nr. 759) heiſst es: Cast iron may be melted in an air furnace and granulated by pouring it into water upon a revolving wheel or roller.
2) In dem Patent steht: The metal is then heated in pots or other close vessels in an air furnace by means of a strong coal fire, until the impuritics con- tained in the iron and the fluxes applied thereto are fused and run together into a cinder or slag, and the iron is brought into a tough and malleable state, where- upon it is hammered into bars or other formes. — The fluxes employed may be run-slag or cinder, scales or scoria of iron, fusible sand and lime, kelp, soapers- waste.
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Das Roheisen muſste erst granuliert werden und geschah dies
gleich bei dem Hochofen zu Merthyr (Marthar) in Glammorganshire.
Man nahm halbiertes Roheisen, welches mit Koks erzeugt war. Beim
Granulieren wurde das flüssige Roheisen in eine guſseiserne Rinne
geleitet, an deren unterem Ende sich ein Loch von ½ Zoll im Durch-
messer befand, durch welches das Eisen, wie durch ein Sieb, 8 Fuſs
tief auf eine hölzerne Walze von 18 Zoll im Durchmesser fiel, welche
3 Zoll hoch mit Wasser bedeckt war und durch eine Kurbel mit der
Hand umgedreht wurde. Jeder einzelne herabfallende Eisentropfen
prallte gegen die Walze an und wurde dadurch in viele kleine
Körner zerteilt 1), die durch das Härten im Wasser so spröde wurden,
daſs man sie nötigenfalls unter einem Stampfer oder in einem Poch-
werk noch mehr zerteilen konnte. Die Granalien sammelten sich in
einer hölzernen Kiste unter dem Wasser, welche von Zeit zu Zeit
leer gemacht wurde. — Wenn der Schmelzprozeſs angehen sollte,
wurden zu einer Tonne Roheisengranalien 1½ Ctr. (84 kg) feingesiebte
und gewaschene Garschlacke aus dem Reckherd abgewogen und
dieser Schlacke setzte man dann gewöhnlich fünf kleine Schüsseln
voll fein gepulverten Kalk zu 2). Das Granuliereisen, welches unter-
dessen in einer Lauge von Kaliasche (Pottasche) gelegen hat und darin
gewissermaſsen gebeizt worden ist, wird dann aus dieser Lauge
genommen und mit dem Gemenge von Schlacke und Kalk auf dem
Beschickungsboden gehörig durchgearbeitet. Mit dieser Beschickung
werden alsdann etwa 26 von den gerösteten Tiegeln, von denen ein
jeder 93 Pfund enthält, angefüllt, mit einem Deckel wohl verschlossen,
verklebt und mit groſsen Zangen in den Flammofen — flourishing
furnace — eingesetzt. Wenn der Ofen einen guten Zug hat und
ganz neu ist, kann das Eisen bei einer sehr starken Hitze in höch-
stens 3½ bis 4 Stunden zu einem Klumpen zusammengeschmolzen
sein, welches man bei einiger Übung an der Farbe der Tiegel in dem
Ofen erkennt. Glaubt der Schmelzer, daſs der rechte Zeitpunkt
gekommen ist, so wird der Tiegel herausgenommen, geöffnet, zer-
1) In John Woods Patent (Nr. 759) heiſst es: Cast iron may be melted
in an air furnace and granulated by pouring it into water upon a revolving wheel
or roller.
2) In dem Patent steht: The metal is then heated in pots or other close
vessels in an air furnace by means of a strong coal fire, until the impuritics con-
tained in the iron and the fluxes applied thereto are fused and run together into
a cinder or slag, and the iron is brought into a tough and malleable state, where-
upon it is hammered into bars or other formes. — The fluxes employed may be
run-slag or cinder, scales or scoria of iron, fusible sand and lime, kelp, soapers-
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 669. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/683>, abgerufen am 25.11.2024.
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