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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Das Eisenfrischen um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
pfund Schmiedeeisen, nach der wallonischen Art aber nur 17
erhalte.

Das deutsche Frischverfahren, welches Jars auf dem grossen
Eisenwerk zu Laurwig in Norwegen kennen lernte, stimmte seiner
Beschreibung nach wieder mehr mit der Brechschmiede überein.

Der Herd war aus gusseisernen Zacken und Bodenplatte zusammen-
gesetzt. Die kupferne Form lag 10 bis 12 Zoll über dem Boden und
ragte 4 bis 5 Zoll über den Formzacken vor. Ihre Neigung richtete
sich nach der Beschaffenheit des Roheisens. Der Frischboden wurde mit
Quandelkohlen und Schlacken bedeckt und die Ganz von etwa 80 kg
Gewicht auf den Gichtzacken über den Wind eingelegt. Sowie das
Eisen einschmolz, setzte es sich unter der Form an und dies war das
Zeichen, dass die Form nach der Qualität des Roheisen richtig lag.
Hatte sich unter der Form eine kleine Luppe angesetzt, so wurde
dieselbe mit der Brechstange losgebrochen, aus dem Herd gebracht
und bei Seite gelegt. Auf diese Weise fuhr man fort, bis aus allem
Roheisen dergleichen kleine Luppen geworden waren, welche dann
alle wieder in den Herd kamen und eingeschmolzen wurden. Es
entstand daraus eine gare Luppe, welche ausgebrochen, gezängt und
in 5 bis 6 Teile zerschroten wurde, welche zu ebenso viel Stäben aus-
geschmiedet wurden. Das Ausheizen hierfür geschah während dem
Einschmelzen. Der Abbrand betrug hier 25 Prozent. In jeder
Hammerhütte waren zwei Frischfeuer und nur ein Hammer von 6 bis
7 Centner Gewicht. Dabei arbeiteten 7 Mann, nämlich 1 Meister,
4 Burschen und 2 Kohlenträger, welche bei 16stündiger Schicht im
Monat 120 Schiffspfund (19260 kg) Stabeisen schmiedeten.

Auf der Eisenhütte zu Moss wurde dagegen nach der richtigen
deutschen Frischmethode verfahren; die ganze Luppe aufgebrochen
und ohne Unterbrechung bis zur fertigen Gare geblasen. Die Luppen
wogen 2 Centner. Die Ambosse waren aus sehr hartem Gusseisen.

Die Frischhütten in England stimmten nach Jars' Angabe mit
den in Deutschland und Schweden gebräuchlichen überein. Über die
Frischhütten bei Newcastle, welche er 1765 besuchte, giebt er nur
kurze Nachricht. Man schmolz mit Holzkohlen, hatte lederne Blase-
bälge und verfrischte Roheisen aus Schottland und Amerika zusammen
mit altem Gusseisen und Schmiedeeisenabfällen. Das daraus erhaltene
Stabeisen stand dem schwedischen an Güte sehr nach. Die Hämmer,
welche etwa 300 kg wogen, wurden von Hebedaumen aufgehoben.

Zu Carron in Schottland wurde Jars zwar versichert, man
könnte auch mit Steinkohlen frischen, aber er hat es nirgends gesehen

Das Eisenfrischen um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
pfund Schmiedeeisen, nach der wallonischen Art aber nur 17
erhalte.

Das deutsche Frischverfahren, welches Jars auf dem groſsen
Eisenwerk zu Laurwig in Norwegen kennen lernte, stimmte seiner
Beschreibung nach wieder mehr mit der Brechschmiede überein.

Der Herd war aus guſseisernen Zacken und Bodenplatte zusammen-
gesetzt. Die kupferne Form lag 10 bis 12 Zoll über dem Boden und
ragte 4 bis 5 Zoll über den Formzacken vor. Ihre Neigung richtete
sich nach der Beschaffenheit des Roheisens. Der Frischboden wurde mit
Quandelkohlen und Schlacken bedeckt und die Ganz von etwa 80 kg
Gewicht auf den Gichtzacken über den Wind eingelegt. Sowie das
Eisen einschmolz, setzte es sich unter der Form an und dies war das
Zeichen, daſs die Form nach der Qualität des Roheisen richtig lag.
Hatte sich unter der Form eine kleine Luppe angesetzt, so wurde
dieselbe mit der Brechstange losgebrochen, aus dem Herd gebracht
und bei Seite gelegt. Auf diese Weise fuhr man fort, bis aus allem
Roheisen dergleichen kleine Luppen geworden waren, welche dann
alle wieder in den Herd kamen und eingeschmolzen wurden. Es
entstand daraus eine gare Luppe, welche ausgebrochen, gezängt und
in 5 bis 6 Teile zerschroten wurde, welche zu ebenso viel Stäben aus-
geschmiedet wurden. Das Ausheizen hierfür geschah während dem
Einschmelzen. Der Abbrand betrug hier 25 Prozent. In jeder
Hammerhütte waren zwei Frischfeuer und nur ein Hammer von 6 bis
7 Centner Gewicht. Dabei arbeiteten 7 Mann, nämlich 1 Meister,
4 Burschen und 2 Kohlenträger, welche bei 16stündiger Schicht im
Monat 120 Schiffspfund (19260 kg) Stabeisen schmiedeten.

Auf der Eisenhütte zu Moſs wurde dagegen nach der richtigen
deutschen Frischmethode verfahren; die ganze Luppe aufgebrochen
und ohne Unterbrechung bis zur fertigen Gare geblasen. Die Luppen
wogen 2 Centner. Die Ambosse waren aus sehr hartem Guſseisen.

Die Frischhütten in England stimmten nach Jars’ Angabe mit
den in Deutschland und Schweden gebräuchlichen überein. Über die
Frischhütten bei Newcastle, welche er 1765 besuchte, giebt er nur
kurze Nachricht. Man schmolz mit Holzkohlen, hatte lederne Blase-
bälge und verfrischte Roheisen aus Schottland und Amerika zusammen
mit altem Guſseisen und Schmiedeeisenabfällen. Das daraus erhaltene
Stabeisen stand dem schwedischen an Güte sehr nach. Die Hämmer,
welche etwa 300 kg wogen, wurden von Hebedaumen aufgehoben.

Zu Carron in Schottland wurde Jars zwar versichert, man
könnte auch mit Steinkohlen frischen, aber er hat es nirgends gesehen

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[407/0421] Das Eisenfrischen um die Mitte des 18. Jahrhunderts. pfund Schmiedeeisen, nach der wallonischen Art aber nur 17 erhalte. Das deutsche Frischverfahren, welches Jars auf dem groſsen Eisenwerk zu Laurwig in Norwegen kennen lernte, stimmte seiner Beschreibung nach wieder mehr mit der Brechschmiede überein. Der Herd war aus guſseisernen Zacken und Bodenplatte zusammen- gesetzt. Die kupferne Form lag 10 bis 12 Zoll über dem Boden und ragte 4 bis 5 Zoll über den Formzacken vor. Ihre Neigung richtete sich nach der Beschaffenheit des Roheisens. Der Frischboden wurde mit Quandelkohlen und Schlacken bedeckt und die Ganz von etwa 80 kg Gewicht auf den Gichtzacken über den Wind eingelegt. Sowie das Eisen einschmolz, setzte es sich unter der Form an und dies war das Zeichen, daſs die Form nach der Qualität des Roheisen richtig lag. Hatte sich unter der Form eine kleine Luppe angesetzt, so wurde dieselbe mit der Brechstange losgebrochen, aus dem Herd gebracht und bei Seite gelegt. Auf diese Weise fuhr man fort, bis aus allem Roheisen dergleichen kleine Luppen geworden waren, welche dann alle wieder in den Herd kamen und eingeschmolzen wurden. Es entstand daraus eine gare Luppe, welche ausgebrochen, gezängt und in 5 bis 6 Teile zerschroten wurde, welche zu ebenso viel Stäben aus- geschmiedet wurden. Das Ausheizen hierfür geschah während dem Einschmelzen. Der Abbrand betrug hier 25 Prozent. In jeder Hammerhütte waren zwei Frischfeuer und nur ein Hammer von 6 bis 7 Centner Gewicht. Dabei arbeiteten 7 Mann, nämlich 1 Meister, 4 Burschen und 2 Kohlenträger, welche bei 16stündiger Schicht im Monat 120 Schiffspfund (19260 kg) Stabeisen schmiedeten. Auf der Eisenhütte zu Moſs wurde dagegen nach der richtigen deutschen Frischmethode verfahren; die ganze Luppe aufgebrochen und ohne Unterbrechung bis zur fertigen Gare geblasen. Die Luppen wogen 2 Centner. Die Ambosse waren aus sehr hartem Guſseisen. Die Frischhütten in England stimmten nach Jars’ Angabe mit den in Deutschland und Schweden gebräuchlichen überein. Über die Frischhütten bei Newcastle, welche er 1765 besuchte, giebt er nur kurze Nachricht. Man schmolz mit Holzkohlen, hatte lederne Blase- bälge und verfrischte Roheisen aus Schottland und Amerika zusammen mit altem Guſseisen und Schmiedeeisenabfällen. Das daraus erhaltene Stabeisen stand dem schwedischen an Güte sehr nach. Die Hämmer, welche etwa 300 kg wogen, wurden von Hebedaumen aufgehoben. Zu Carron in Schottland wurde Jars zwar versichert, man könnte auch mit Steinkohlen frischen, aber er hat es nirgends gesehen

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 407. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/421>, abgerufen am 07.07.2024.