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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Die Eisengiesserei um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
gross ist. Diese zweite Thüre C (Fig. 108) wird während der Arbeit mit
einem Backstein zugesetzt, welcher ebenso gross wie die Öffnung ist.
Mitten in diesem Backsteine befindet sich ein rundes Loch von 11/2 Zoll
Durchmesser, welches mit einem Cylinder von Thon verschlossen
wird, den man herausnimmt, sobald man nachsehen will, ob alles im
Fluss sei und ob das Eingeschmolzene den gehörigen Hitzegrad erlangt
habe, was die Schmelzer aus Erfahrung beurteilen können. Unterhalb
der Thüre ist der Stich K angebracht.

Der Herd wird von Sand aus der Tyne oder von Seesand ge-
macht, völlig gleich und nach der Seite des Stichs zu geneigt ge-
schlagen, so dass er daselbst eine ansehnliche Vertiefung bildet. Wenn
nun der Ofen auf diese Art zurecht gemacht ist, was alle Morgen

[Abbildung] Fig. 107.
geschieht, so wird
die grosse vordere
Öffnung B mit einer
aus Backsteinen be-
stehenden Thüre,
welche Backsteine
mit einem eisernen
Rahmen verbunden
werden, verschlos-
sen. Durch eine
kleine Feuerthüre
F, welche nur
6 Zoll im Quadrat
hält, werden als-
dann die Stein-
kohlen in den Windofen gelegt und diese Öffnung selbst wird mit
Kohlen zugesetzt. Damit die Asche durch den Rost falle, müssen
die Kohlen öfters aufgerührt werden; so oft dies geschehen ist, wird
von neuem aufgegeben. Auf diese Art wird der Ofen drei bis vier
Stunden lang abgewärmt. Alsdann öffnet man die grosse Thüre von
Backsteinen, welche an einer über eine Rolle gehenden Kette hängt,
und setzt durch Hilfe derselben das zu verschmelzende Roheisen ein,
von welchem zu jedem Schmelzen 40 bis 45 Centner erforderlich sind.
Alsdann werden alle Thüren ganz dicht verschlossen und fünf bis
sechs Stunden das heftigste Feuer gegeben, in welcher Zeit alles
eingeschmolzen ist. Das auf diese Art eingeschmolzene Roheisen
kommt aus Schottland oder aus Amerika in Stücken, welche 2 bis
3 Centner im Gewicht halten. Gemeiniglich aber werden alte

Die Eisengieſserei um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
groſs ist. Diese zweite Thüre C (Fig. 108) wird während der Arbeit mit
einem Backstein zugesetzt, welcher ebenso groſs wie die Öffnung ist.
Mitten in diesem Backsteine befindet sich ein rundes Loch von 1½ Zoll
Durchmesser, welches mit einem Cylinder von Thon verschlossen
wird, den man herausnimmt, sobald man nachsehen will, ob alles im
Fluſs sei und ob das Eingeschmolzene den gehörigen Hitzegrad erlangt
habe, was die Schmelzer aus Erfahrung beurteilen können. Unterhalb
der Thüre ist der Stich K angebracht.

Der Herd wird von Sand aus der Tyne oder von Seesand ge-
macht, völlig gleich und nach der Seite des Stichs zu geneigt ge-
schlagen, so daſs er daselbst eine ansehnliche Vertiefung bildet. Wenn
nun der Ofen auf diese Art zurecht gemacht ist, was alle Morgen

[Abbildung] Fig. 107.
geschieht, so wird
die groſse vordere
Öffnung B mit einer
aus Backsteinen be-
stehenden Thüre,
welche Backsteine
mit einem eisernen
Rahmen verbunden
werden, verschlos-
sen. Durch eine
kleine Feuerthüre
F, welche nur
6 Zoll im Quadrat
hält, werden als-
dann die Stein-
kohlen in den Windofen gelegt und diese Öffnung selbst wird mit
Kohlen zugesetzt. Damit die Asche durch den Rost falle, müssen
die Kohlen öfters aufgerührt werden; so oft dies geschehen ist, wird
von neuem aufgegeben. Auf diese Art wird der Ofen drei bis vier
Stunden lang abgewärmt. Alsdann öffnet man die groſse Thüre von
Backsteinen, welche an einer über eine Rolle gehenden Kette hängt,
und setzt durch Hilfe derselben das zu verschmelzende Roheisen ein,
von welchem zu jedem Schmelzen 40 bis 45 Centner erforderlich sind.
Alsdann werden alle Thüren ganz dicht verschlossen und fünf bis
sechs Stunden das heftigste Feuer gegeben, in welcher Zeit alles
eingeschmolzen ist. Das auf diese Art eingeschmolzene Roheisen
kommt aus Schottland oder aus Amerika in Stücken, welche 2 bis
3 Centner im Gewicht halten. Gemeiniglich aber werden alte

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[382/0396] Die Eisengieſserei um die Mitte des 18. Jahrhunderts. groſs ist. Diese zweite Thüre C (Fig. 108) wird während der Arbeit mit einem Backstein zugesetzt, welcher ebenso groſs wie die Öffnung ist. Mitten in diesem Backsteine befindet sich ein rundes Loch von 1½ Zoll Durchmesser, welches mit einem Cylinder von Thon verschlossen wird, den man herausnimmt, sobald man nachsehen will, ob alles im Fluſs sei und ob das Eingeschmolzene den gehörigen Hitzegrad erlangt habe, was die Schmelzer aus Erfahrung beurteilen können. Unterhalb der Thüre ist der Stich K angebracht. Der Herd wird von Sand aus der Tyne oder von Seesand ge- macht, völlig gleich und nach der Seite des Stichs zu geneigt ge- schlagen, so daſs er daselbst eine ansehnliche Vertiefung bildet. Wenn nun der Ofen auf diese Art zurecht gemacht ist, was alle Morgen [Abbildung Fig. 107.] geschieht, so wird die groſse vordere Öffnung B mit einer aus Backsteinen be- stehenden Thüre, welche Backsteine mit einem eisernen Rahmen verbunden werden, verschlos- sen. Durch eine kleine Feuerthüre F, welche nur 6 Zoll im Quadrat hält, werden als- dann die Stein- kohlen in den Windofen gelegt und diese Öffnung selbst wird mit Kohlen zugesetzt. Damit die Asche durch den Rost falle, müssen die Kohlen öfters aufgerührt werden; so oft dies geschehen ist, wird von neuem aufgegeben. Auf diese Art wird der Ofen drei bis vier Stunden lang abgewärmt. Alsdann öffnet man die groſse Thüre von Backsteinen, welche an einer über eine Rolle gehenden Kette hängt, und setzt durch Hilfe derselben das zu verschmelzende Roheisen ein, von welchem zu jedem Schmelzen 40 bis 45 Centner erforderlich sind. Alsdann werden alle Thüren ganz dicht verschlossen und fünf bis sechs Stunden das heftigste Feuer gegeben, in welcher Zeit alles eingeschmolzen ist. Das auf diese Art eingeschmolzene Roheisen kommt aus Schottland oder aus Amerika in Stücken, welche 2 bis 3 Centner im Gewicht halten. Gemeiniglich aber werden alte

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 382. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/396>, abgerufen am 23.11.2024.