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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

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Die Eisengiesserei um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
in den Mantel bis auf das Hemd ein Loch macht, in welches man
sie einsetzt und sie mit Lehm festklebt. In der Mitte zwischen den
beiden Henkeln zeichnet nun der Former den Teilstrich an, nachdem
später die Form auseinander geschnitten wird, um den Lehm für die
Eisenstärke abzulösen (Fig. 90). Ehe dies geschieht, schlägt man die
Spindel aus der trockenen Form, was leicht ist, da sie verjüngt
zuläuft. An derselben hängt das eine Ende des Strohseils, welches
man nun ebenfalls ganz herauszieht. Man füllt nun das Innere mit
gewöhnlichem Lehm, um der Form mehr Halt zu geben und trocknet
sie dann in aufrechter Stellung über dem Feuer. Alsdann werden die
drei Füsse, die man ebenfalls vorher in Lehm geformt hat, angesetzt
(Fig. 91), und das Ganze von neuem getrocknet. Nun zerschneidet man
[Abbildung] Fig. 93.
den Mantel nach der vorgezeichneten
Teilungslinie (Fig. 92). Die beiden Hälften
lassen sich leicht abziehen. Ebenso lässt
sich die Lehmschicht, welche der Eisen-
stärke entspricht, leicht ablösen. Nach-
dem die äussere Form, da, wo Henkel und
Füsse eingesetzt sind, auch von innen
glatt gestrichen worden ist, das Loch,
durch welches die Spindel durchging, am
Kern mit Lehm zugemacht und glatt
gestrichen, am Mantel ebenfalls geschlossen
und nur die beiden Öffnungen für den
Einguss und die Windpfeife ausgespart
worden sind, schiebt man die beiden
Hälften des Mantels wieder über den
Kern. Um aber ganz sicher zu sein,
dass sich Mantel und Kern nirgends berühren, legt man an ver-
schiedenen Punkten Kugeln von einem leichtflüssigen Metall, Blei
und Zinn (Fig. 92), ein, welche beim Guss von dem flüssigen Eisen
sofort geschmolzen werden. Die fertige Form wird in glühenden Kohlen
scharf getrocknet, alsdann gräbt man sie im Boden ein und stampft
sie ringsum mit Sand fest, so dass nur die Eingüsse über dem Boden
hervorragen. Der Giesser schöpft nun mit Handkellen das flüssige
Eisen aus dem Vorherd des Hochofens (s. Fig. 93) und giesst es dann
in die Formen. Nach dem Erkalten wird die Form aufgegraben,
herausgehoben und abgeklopft, die Eingusstrichter abgeschlagen und
das Gussstück geputzt. Die Hochöfen, die auf Gusswaren gingen,
waren ebenso zugestellt wie die übrigen, nur machte man den Vor-

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Die Eisengieſserei um die Mitte des 18. Jahrhunderts.
in den Mantel bis auf das Hemd ein Loch macht, in welches man
sie einsetzt und sie mit Lehm festklebt. In der Mitte zwischen den
beiden Henkeln zeichnet nun der Former den Teilstrich an, nachdem
später die Form auseinander geschnitten wird, um den Lehm für die
Eisenstärke abzulösen (Fig. 90). Ehe dies geschieht, schlägt man die
Spindel aus der trockenen Form, was leicht ist, da sie verjüngt
zuläuft. An derselben hängt das eine Ende des Strohseils, welches
man nun ebenfalls ganz herauszieht. Man füllt nun das Innere mit
gewöhnlichem Lehm, um der Form mehr Halt zu geben und trocknet
sie dann in aufrechter Stellung über dem Feuer. Alsdann werden die
drei Füſse, die man ebenfalls vorher in Lehm geformt hat, angesetzt
(Fig. 91), und das Ganze von neuem getrocknet. Nun zerschneidet man
[Abbildung] Fig. 93.
den Mantel nach der vorgezeichneten
Teilungslinie (Fig. 92). Die beiden Hälften
lassen sich leicht abziehen. Ebenso läſst
sich die Lehmschicht, welche der Eisen-
stärke entspricht, leicht ablösen. Nach-
dem die äuſsere Form, da, wo Henkel und
Füſse eingesetzt sind, auch von innen
glatt gestrichen worden ist, das Loch,
durch welches die Spindel durchging, am
Kern mit Lehm zugemacht und glatt
gestrichen, am Mantel ebenfalls geschlossen
und nur die beiden Öffnungen für den
Einguſs und die Windpfeife ausgespart
worden sind, schiebt man die beiden
Hälften des Mantels wieder über den
Kern. Um aber ganz sicher zu sein,
daſs sich Mantel und Kern nirgends berühren, legt man an ver-
schiedenen Punkten Kugeln von einem leichtflüssigen Metall, Blei
und Zinn (Fig. 92), ein, welche beim Guſs von dem flüssigen Eisen
sofort geschmolzen werden. Die fertige Form wird in glühenden Kohlen
scharf getrocknet, alsdann gräbt man sie im Boden ein und stampft
sie ringsum mit Sand fest, so daſs nur die Eingüsse über dem Boden
hervorragen. Der Gieſser schöpft nun mit Handkellen das flüssige
Eisen aus dem Vorherd des Hochofens (s. Fig. 93) und gieſst es dann
in die Formen. Nach dem Erkalten wird die Form aufgegraben,
herausgehoben und abgeklopft, die Einguſstrichter abgeschlagen und
das Guſsstück geputzt. Die Hochöfen, die auf Guſswaren gingen,
waren ebenso zugestellt wie die übrigen, nur machte man den Vor-

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[371/0385] Die Eisengieſserei um die Mitte des 18. Jahrhunderts. in den Mantel bis auf das Hemd ein Loch macht, in welches man sie einsetzt und sie mit Lehm festklebt. In der Mitte zwischen den beiden Henkeln zeichnet nun der Former den Teilstrich an, nachdem später die Form auseinander geschnitten wird, um den Lehm für die Eisenstärke abzulösen (Fig. 90). Ehe dies geschieht, schlägt man die Spindel aus der trockenen Form, was leicht ist, da sie verjüngt zuläuft. An derselben hängt das eine Ende des Strohseils, welches man nun ebenfalls ganz herauszieht. Man füllt nun das Innere mit gewöhnlichem Lehm, um der Form mehr Halt zu geben und trocknet sie dann in aufrechter Stellung über dem Feuer. Alsdann werden die drei Füſse, die man ebenfalls vorher in Lehm geformt hat, angesetzt (Fig. 91), und das Ganze von neuem getrocknet. Nun zerschneidet man [Abbildung Fig. 93.] den Mantel nach der vorgezeichneten Teilungslinie (Fig. 92). Die beiden Hälften lassen sich leicht abziehen. Ebenso läſst sich die Lehmschicht, welche der Eisen- stärke entspricht, leicht ablösen. Nach- dem die äuſsere Form, da, wo Henkel und Füſse eingesetzt sind, auch von innen glatt gestrichen worden ist, das Loch, durch welches die Spindel durchging, am Kern mit Lehm zugemacht und glatt gestrichen, am Mantel ebenfalls geschlossen und nur die beiden Öffnungen für den Einguſs und die Windpfeife ausgespart worden sind, schiebt man die beiden Hälften des Mantels wieder über den Kern. Um aber ganz sicher zu sein, daſs sich Mantel und Kern nirgends berühren, legt man an ver- schiedenen Punkten Kugeln von einem leichtflüssigen Metall, Blei und Zinn (Fig. 92), ein, welche beim Guſs von dem flüssigen Eisen sofort geschmolzen werden. Die fertige Form wird in glühenden Kohlen scharf getrocknet, alsdann gräbt man sie im Boden ein und stampft sie ringsum mit Sand fest, so daſs nur die Eingüsse über dem Boden hervorragen. Der Gieſser schöpft nun mit Handkellen das flüssige Eisen aus dem Vorherd des Hochofens (s. Fig. 93) und gieſst es dann in die Formen. Nach dem Erkalten wird die Form aufgegraben, herausgehoben und abgeklopft, die Einguſstrichter abgeschlagen und das Guſsstück geputzt. Die Hochöfen, die auf Guſswaren gingen, waren ebenso zugestellt wie die übrigen, nur machte man den Vor- 24*

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 371. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/385>, abgerufen am 23.11.2024.