Anmelden (DTAQ) DWDS     dlexDB     CLARIN-D

Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897.

Bild:
<< vorherige Seite
nächste Seite >>

Die Hochöfen in England.
maschine auf, um die Gebläse seiner Hochöfen zu verstärken. Dies
geschah aber nicht durch direkte Verbindung der Blasebälge mit der
Feuermaschine -- so weit war man damals noch nicht --, sondern
dadurch, dass die Feuermaschine starke Pumpen bewegte, welche eine
grosse Wassermenge in den Spannteich des Wasserrades hoben. Durch
diesen verstärkten Wasseraufschlag war man im stande, grössere
Wasserräder von 24 Fuss Durchmesser zu bewegen, welche dann wieder
die stärksten Holzblasebälge, welche bis dahin gebaut worden waren,
in Thätigkeit setzten. Darby erbaute nach und nach sieben Hoch-
öfen und stellte fünf Feuermaschinen auf, und so wurde Coalbrookdale
in den fünfziger Jahren des vorigen Jahrhunderts das berühmteste
und grösste Eisenhüttenwerk Englands und wahrscheinlich der Welt.
1754 wurde der erste Hochofen zu Horsehay angeblasen. Im Dezember
meldet er, "die Horsehay Werke sind auf dem höchsten Gipfel des
Erfolges, 20 bis 22 Tonnen Eisen jede Woche, und warm vom Ofen
weg verkauft mit gehörigem Nutzen". Dies entsprach einer Produktion
von gut 3 Tonnen in 24 Stunden, eine höhere Produktion als bei
den Holzkohlenöfen üblich war.

Bald entstanden dann auch in anderen Gegenden Englands und
in Schottland Kokshochöfen. Leider hat Jars auf seiner Reise in
England im Jahre 1765 Coalbrookdale nicht besucht und dadurch
entbehren wir näherer Angaben über die dortigen Hochöfen, dagegen
hat er andere Werke gesehen und die Kokshochöfen in Cumberland
und Schottland beschrieben.

In Cumberland lag die Eisenhütte von Clifton-Furnace
zwischen Cokermouth und Whitehaven. Die Erze waren Thoneisen-
steine, von denen man an der See viel Lesesteine fand. Jars erzählt,
dass die Hütte schon sehr alt sei und wegen der vielen Steinkohlen-
werke in der Nachbarschaft an diesem Platz erbaut worden war. Die
Erze mussten hier, angeblich weil die Koks hier nicht so gut brannten
wie zu Carron in Schottland, sorgfältiger geröstet werden und geschah
dies deshalb in Schachtöfen, ähnlich den Kalkbrennöfen. Die Stein-
kohlen waren härter und fester und hatten mehr Harzteile. Man
unterschied zwei Sorten, die vom Dach des Flötzes, welche man top coal
nannte, und die darunter befindliche falling-coal. Das Brennen derselben
zu Koks geschah in Meilern. Mit diesen Koks wurden die Erze im
Hochofen auf Giessereieisen verschmolzen, welches grösstenteils direkt
vergossen wurde. Ausserdem besass das Werk noch zwei Flammöfen,
in welchen meist gekauftes Eisen von Wales umgeschmolzen und zu
kleineren Gusswaren, namentlich zu Töpfen u. s. w., vergossen wurde.


Die Hochöfen in England.
maschine auf, um die Gebläse seiner Hochöfen zu verstärken. Dies
geschah aber nicht durch direkte Verbindung der Blasebälge mit der
Feuermaschine — so weit war man damals noch nicht —, sondern
dadurch, daſs die Feuermaschine starke Pumpen bewegte, welche eine
groſse Wassermenge in den Spannteich des Wasserrades hoben. Durch
diesen verstärkten Wasseraufschlag war man im stande, gröſsere
Wasserräder von 24 Fuſs Durchmesser zu bewegen, welche dann wieder
die stärksten Holzblasebälge, welche bis dahin gebaut worden waren,
in Thätigkeit setzten. Darby erbaute nach und nach sieben Hoch-
öfen und stellte fünf Feuermaschinen auf, und so wurde Coalbrookdale
in den fünfziger Jahren des vorigen Jahrhunderts das berühmteste
und gröſste Eisenhüttenwerk Englands und wahrscheinlich der Welt.
1754 wurde der erste Hochofen zu Horsehay angeblasen. Im Dezember
meldet er, „die Horsehay Werke sind auf dem höchsten Gipfel des
Erfolges, 20 bis 22 Tonnen Eisen jede Woche, und warm vom Ofen
weg verkauft mit gehörigem Nutzen“. Dies entsprach einer Produktion
von gut 3 Tonnen in 24 Stunden, eine höhere Produktion als bei
den Holzkohlenöfen üblich war.

Bald entstanden dann auch in anderen Gegenden Englands und
in Schottland Kokshochöfen. Leider hat Jars auf seiner Reise in
England im Jahre 1765 Coalbrookdale nicht besucht und dadurch
entbehren wir näherer Angaben über die dortigen Hochöfen, dagegen
hat er andere Werke gesehen und die Kokshochöfen in Cumberland
und Schottland beschrieben.

In Cumberland lag die Eisenhütte von Clifton-Furnace
zwischen Cokermouth und Whitehaven. Die Erze waren Thoneisen-
steine, von denen man an der See viel Lesesteine fand. Jars erzählt,
daſs die Hütte schon sehr alt sei und wegen der vielen Steinkohlen-
werke in der Nachbarschaft an diesem Platz erbaut worden war. Die
Erze muſsten hier, angeblich weil die Koks hier nicht so gut brannten
wie zu Carron in Schottland, sorgfältiger geröstet werden und geschah
dies deshalb in Schachtöfen, ähnlich den Kalkbrennöfen. Die Stein-
kohlen waren härter und fester und hatten mehr Harzteile. Man
unterschied zwei Sorten, die vom Dach des Flötzes, welche man top coal
nannte, und die darunter befindliche falling-coal. Das Brennen derselben
zu Koks geschah in Meilern. Mit diesen Koks wurden die Erze im
Hochofen auf Gieſsereieisen verschmolzen, welches gröſstenteils direkt
vergossen wurde. Auſserdem besaſs das Werk noch zwei Flammöfen,
in welchen meist gekauftes Eisen von Wales umgeschmolzen und zu
kleineren Guſswaren, namentlich zu Töpfen u. s. w., vergossen wurde.


<TEI>
  <text>
    <body>
      <div n="1">
        <div n="2">
          <div n="3">
            <div n="4">
              <div n="5">
                <p><pb facs="#f0377" n="363"/><fw place="top" type="header">Die Hochöfen in England.</fw><lb/>
maschine auf, um die Gebläse seiner Hochöfen zu verstärken. Dies<lb/>
geschah aber nicht durch direkte Verbindung der Blasebälge mit der<lb/>
Feuermaschine &#x2014; so weit war man damals noch nicht &#x2014;, sondern<lb/>
dadurch, da&#x017F;s die Feuermaschine starke Pumpen bewegte, welche eine<lb/>
gro&#x017F;se Wassermenge in den Spannteich des Wasserrades hoben. Durch<lb/>
diesen verstärkten Wasseraufschlag war man im stande, grö&#x017F;sere<lb/>
Wasserräder von 24 Fu&#x017F;s Durchmesser zu bewegen, welche dann wieder<lb/>
die stärksten Holzblasebälge, welche bis dahin gebaut worden waren,<lb/>
in Thätigkeit setzten. <hi rendition="#g">Darby</hi> erbaute nach und nach sieben Hoch-<lb/>
öfen und stellte fünf Feuermaschinen auf, und so wurde Coalbrookdale<lb/>
in den fünfziger Jahren des vorigen Jahrhunderts das berühmteste<lb/>
und grö&#x017F;ste Eisenhüttenwerk Englands und wahrscheinlich der Welt.<lb/>
1754 wurde der erste Hochofen zu Horsehay angeblasen. Im Dezember<lb/>
meldet er, &#x201E;die Horsehay Werke sind auf dem höchsten Gipfel des<lb/>
Erfolges, 20 bis 22 Tonnen Eisen jede Woche, und warm vom Ofen<lb/>
weg verkauft mit gehörigem Nutzen&#x201C;. Dies entsprach einer Produktion<lb/>
von gut 3 Tonnen in 24 Stunden, eine höhere Produktion als bei<lb/>
den Holzkohlenöfen üblich war.</p><lb/>
                <p>Bald entstanden dann auch in anderen Gegenden Englands und<lb/>
in Schottland Kokshochöfen. Leider hat <hi rendition="#g">Jars</hi> auf seiner Reise in<lb/>
England im Jahre 1765 Coalbrookdale nicht besucht und dadurch<lb/>
entbehren wir näherer Angaben über die dortigen Hochöfen, dagegen<lb/>
hat er andere Werke gesehen und die Kokshochöfen in Cumberland<lb/>
und Schottland beschrieben.</p><lb/>
                <p>In Cumberland lag die Eisenhütte von <hi rendition="#g">Clifton-Furnace</hi><lb/>
zwischen Cokermouth und Whitehaven. Die Erze waren Thoneisen-<lb/>
steine, von denen man an der See viel Lesesteine fand. <hi rendition="#g">Jars</hi> erzählt,<lb/>
da&#x017F;s die Hütte schon sehr alt sei und wegen der vielen Steinkohlen-<lb/>
werke in der Nachbarschaft an diesem Platz erbaut worden war. Die<lb/>
Erze mu&#x017F;sten hier, angeblich weil die Koks hier nicht so gut brannten<lb/>
wie zu Carron in Schottland, sorgfältiger geröstet werden und geschah<lb/>
dies deshalb in Schachtöfen, ähnlich den Kalkbrennöfen. Die Stein-<lb/>
kohlen waren härter und fester und hatten mehr Harzteile. Man<lb/>
unterschied zwei Sorten, die vom Dach des Flötzes, welche man top coal<lb/>
nannte, und die darunter befindliche falling-coal. Das Brennen derselben<lb/>
zu Koks geschah in Meilern. Mit diesen Koks wurden die Erze im<lb/>
Hochofen auf Gie&#x017F;sereieisen verschmolzen, welches grö&#x017F;stenteils direkt<lb/>
vergossen wurde. Au&#x017F;serdem besa&#x017F;s das Werk noch zwei Flammöfen,<lb/>
in welchen meist gekauftes Eisen von Wales umgeschmolzen und zu<lb/>
kleineren Gu&#x017F;swaren, namentlich zu Töpfen u. s. w., vergossen wurde.</p><lb/>
              </div>
            </div>
          </div>
        </div>
      </div>
    </body>
  </text>
</TEI>
[363/0377] Die Hochöfen in England. maschine auf, um die Gebläse seiner Hochöfen zu verstärken. Dies geschah aber nicht durch direkte Verbindung der Blasebälge mit der Feuermaschine — so weit war man damals noch nicht —, sondern dadurch, daſs die Feuermaschine starke Pumpen bewegte, welche eine groſse Wassermenge in den Spannteich des Wasserrades hoben. Durch diesen verstärkten Wasseraufschlag war man im stande, gröſsere Wasserräder von 24 Fuſs Durchmesser zu bewegen, welche dann wieder die stärksten Holzblasebälge, welche bis dahin gebaut worden waren, in Thätigkeit setzten. Darby erbaute nach und nach sieben Hoch- öfen und stellte fünf Feuermaschinen auf, und so wurde Coalbrookdale in den fünfziger Jahren des vorigen Jahrhunderts das berühmteste und gröſste Eisenhüttenwerk Englands und wahrscheinlich der Welt. 1754 wurde der erste Hochofen zu Horsehay angeblasen. Im Dezember meldet er, „die Horsehay Werke sind auf dem höchsten Gipfel des Erfolges, 20 bis 22 Tonnen Eisen jede Woche, und warm vom Ofen weg verkauft mit gehörigem Nutzen“. Dies entsprach einer Produktion von gut 3 Tonnen in 24 Stunden, eine höhere Produktion als bei den Holzkohlenöfen üblich war. Bald entstanden dann auch in anderen Gegenden Englands und in Schottland Kokshochöfen. Leider hat Jars auf seiner Reise in England im Jahre 1765 Coalbrookdale nicht besucht und dadurch entbehren wir näherer Angaben über die dortigen Hochöfen, dagegen hat er andere Werke gesehen und die Kokshochöfen in Cumberland und Schottland beschrieben. In Cumberland lag die Eisenhütte von Clifton-Furnace zwischen Cokermouth und Whitehaven. Die Erze waren Thoneisen- steine, von denen man an der See viel Lesesteine fand. Jars erzählt, daſs die Hütte schon sehr alt sei und wegen der vielen Steinkohlen- werke in der Nachbarschaft an diesem Platz erbaut worden war. Die Erze muſsten hier, angeblich weil die Koks hier nicht so gut brannten wie zu Carron in Schottland, sorgfältiger geröstet werden und geschah dies deshalb in Schachtöfen, ähnlich den Kalkbrennöfen. Die Stein- kohlen waren härter und fester und hatten mehr Harzteile. Man unterschied zwei Sorten, die vom Dach des Flötzes, welche man top coal nannte, und die darunter befindliche falling-coal. Das Brennen derselben zu Koks geschah in Meilern. Mit diesen Koks wurden die Erze im Hochofen auf Gieſsereieisen verschmolzen, welches gröſstenteils direkt vergossen wurde. Auſserdem besaſs das Werk noch zwei Flammöfen, in welchen meist gekauftes Eisen von Wales umgeschmolzen und zu kleineren Guſswaren, namentlich zu Töpfen u. s. w., vergossen wurde.

Suche im Werk

Hilfe

Informationen zum Werk

Download dieses Werks

XML (TEI P5) · HTML · Text
TCF (text annotation layer)
XML (TEI P5 inkl. att.linguistic)

Metadaten zum Werk

TEI-Header · CMDI · Dublin Core

Ansichten dieser Seite

Voyant Tools ?

Language Resource Switchboard?

Feedback

Sie haben einen Fehler gefunden? Dann können Sie diesen über unsere Qualitätssicherungsplattform DTAQ melden.

Kommentar zur DTA-Ausgabe

Dieses Werk wurde gemäß den DTA-Transkriptionsrichtlinien im Double-Keying-Verfahren von Nicht-Muttersprachlern erfasst und in XML/TEI P5 nach DTA-Basisformat kodiert.




Ansicht auf Standard zurückstellen

URL zu diesem Werk: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897
URL zu dieser Seite: https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/377
Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 3: Das XVIII. Jahrhundert. Braunschweig, 1897, S. 363. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen03_1897/377>, abgerufen am 23.11.2024.